[发明专利]新型超级抗磨损型橡胶鞋底及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶材料，尤其是一种新型超级抗磨损型橡胶鞋底及其制备方法。

背景技术

一般情况下，胶鞋的橡胶外底的抗磨性能大约为阿克隆磨损体积1.0～2.0cm³/1.61km之间，这样的抗磨性能只能使胶鞋满足一般穿用的要求，由于橡胶老化、生产条件及制作工艺的限制等因素的影响，致使橡胶鞋底的使用寿命不长。

同为橡胶制品的汽车轮胎对抗磨性能的要求是比较高的，其抗磨性能要求达到阿克隆磨损体积不大于0.50cm³/1.61km，但汽车轮胎对橡胶硬度范围的要求不高，产品的抗磨性能易于保障。

影响胶鞋外底抗磨性能的原因主要有胶料配方设计、胶料加工工艺和鞋底硫化工艺三个方面的因素。

在胶料配方设计方面，可以在胶料中掺用塑料成份，这样可以降低产品与地面的摩擦阻力，提高抗磨性能，但掺用塑料成分会使橡胶产品的抗湿滑性能降低，产品对人身安全的保障能力降低，因此，在胶料中掺用塑料成分来提高橡胶的抗磨性能是不合理的。胶料加工工艺方面，一是天然橡胶分子受机器破坏程度越大，则分子量越小，胶料抗磨损能力越低，二是高热对天然橡胶老化裂解作用越强，橡胶抗磨性能越剧低。从硫化橡胶的邵氏硬度方面来说，当邵氏硬度大于65度时有利于提高橡胶抗磨性能，但同时鞋的穿着舒适性会降低。

发明内容

本发明的目的是：提供一种新型超级抗磨损型橡胶鞋底及其制备方法，它解决了现有胶鞋鞋底抗磨性能差的问题，提高了胶鞋鞋底的抗磨性能，以克服现有技术的不足。

本发明是这样实现的：新型超级抗磨损型橡胶鞋底，其特征在于：按照重量份计算，它包括天然橡胶50～55份、合成橡胶45～50份、硫磺1.6～1.8份、硫化促进剂0.9～1.5份、硫化活性剂8～9份、橡胶软化油5～8份、N220炭黑48～52份及2.3～2.7份防老剂。

更优选的方案是，按照重量份计算，它包括天然橡胶50份、合成橡胶50份、硫磺1.8份、硫化促进剂1.2份、硫化活性剂8份、橡胶软化油7份、N220炭黑50份及2.5份防老剂。

每1.2份硫化促进剂由促进剂DM0.3份及促进剂CBS 0.9份组成。

每8份硫化促进剂由4.5份活性氧化锌和3.5份硬脂酸组成。

每2.5份防老剂由1.1份防老剂CD及1.4份防老剂4010NA组成。

橡胶软化油由按质量百分比组成计算，它由40%的重油和60%的机械油组成。

新型超级抗磨损型橡胶鞋底的制备方法，包括如下步骤：

步骤一、预混炼：将N220炭黑与合成橡胶、天然橡胶、硫化活性剂及橡胶软化油加入到密炼机中母炼得A品，并将A品在室温下存放3～4天；

步骤二、混炼：将A品投入炼胶机中在温度为90～110℃、压力为0.35～0.38MPa的条件下炼制0.5～1min后，加入硫化促进剂及防老剂，继续炼制3.5～4min，然后加入硫磺，炼制20S，排料到平机，翻炼均匀得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；

步骤三、热炼及出型：将B品在40～60℃条件下进行两段炼胶法，重复炼软均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；

步骤四、制底：将胶料胚片在温度为136～140℃、硫化压力为15～17MPa的条件下，经鞋机电热恒温硫化6～6.5min，制得成品。

防老剂CD的化学名称为碳化二亚胺。

防老剂4010NA的化学名称为 N-异丙基-N，苯基对苯二胺。

促进剂DM的化学名称为2、2'～二硫代二苯并噻唑。

促进剂CBS的化学名称为N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺。

重油是石油经过提取汽油、柴油后所剩下的重质油，其分子量大、粘度高。主要成份为大分子碳氢化合物。

石油通过分镏，温度达到300℃以后，剩下的残油就是重油，闪点较高。比较安全，所以最宜做燃油炉的主要燃料。 重油碳氢含量很高，碳约占84～87%，氢约占10～14%，水分不超过20%，灰分约占0.1～0.3%，硫分不大于3%，氧氮的含量很少，机械杂质不超过2.5%。所以重油的发热量很高，一般为9200～10500大卡/千克。约为燃煤发热量的1.5～3倍。重油80℃时的恩氏粘度为5～27，凝固点为15～36℃，闪点为180～200℃，自燃点为350～380℃

为了进一步验证本发明的效果，进行了如下实验：

实验例一、鞋用超级抗磨损型橡胶底配方的研究

1、方法