[发明专利]轿车后副车架主体的冲压成形工艺

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零部件的加工工艺，特别涉及一种轿车后副车架主体的冲压成形工艺。

背景技术

目前，很多轿车的后副车架主体都采用无缝钢管成形，但钢管为中空结构，零件长度较长，形状复杂，匹配要求高。国外一般采用液压成形，设备投入成本较高，国内也有采用冲压成形，但是手工生产，效率低下，零件稳定性不高。

发明内容

本发明的目的，

就是为了解决现有技术存在的上述问题，提供一种轿车后副车架主体的冲压成形工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种轿车后副车架主体的冲压成形工艺，以一段相当于轿车后副车架主体展开长度的钢管为原料，弯折成具有轿车后副车架主体成品的形状作为工件进行加工，包括以下工序：

工序一：用第一组模具对工件的两处弯角进行整形，使两处弯角的角度和弧度完全符合设计要求；

工序二：用第二组模具对工件的两端直线段进行整形，使其直线度完全符合设计要求；

工序三：用第三组模具对工件的两端进行压扁成形，使其具有设计要求的锥度；

工序四：用第四组模具对工件的两端进行修边，使其具有设计要求的开口圆弧；

工序五：用第五组模具对工件的两端开口圆弧进行修边，并进行侧冲孔，使

所述的第一组模具包括上模和下模；上模设有压料芯、顶件器和驱动块，下模设有举升器、托杆、多个整形镶块和多个斜楔滑块；在进行工序一时，先将工件放置在下模的举升器和托杆上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，由多个整形镶块和压料芯在驱动块和多个斜楔滑块的作用下实现对工件两处弯角的整形。

所述的第二组模具包括上模和下模；上模设有多个上模成形镶块和压料芯，下模设有顶料器、举升器、托杆和多个下模成形镶块；在进行工序二时，先将工件放置在下模的顶料器、举升器和托杆上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过压料芯、多个上模成形镶块与多个下模成形镶块的共同作用，实现对工件两端直线段的整形。

所述的第三组模具包括上模和下模；上模设有多个上模镶块、驱动块和压料芯，下模设有托料芯、顶料器、举升器、托杆、多个斜楔滑块、多个下模镶块和多个压扁凸模；在进行工序三时，先将工件放置在下模的顶料器、举升器和托杆上，然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过托料芯、下模镶块、压扁凸模、上模镶块、压料芯的共同作用，实现对工件的两端压扁成形。

所述的第四组模具包括上模和下模；上模设有压料芯、顶压销、驱动块和修边凸模，下模设有顶料器、举升器、托杆、斜楔滑块和修边凹模；在进行工序四时，先将工件放置在顶料器、举升器和托杆上；然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过修边凹模、压料芯和修边凸模的共同作用实现将产品两端修边成开口圆弧。

所述的第五组模具包括上模和下模；上模设有打板、压料芯和多个驱动块，下模设有顶料器、举升器、托杆、修边凹模镶块、修边凸模镶块和多个斜楔滑块；在进行工序五时，先将工件放置在顶料器、举升器和托杆上；然后将上模下行；在上模下行的过程中，通过修边凹模镶块、修边凸模镶块、打板和压料芯共同作用实现对工件两端开口圆弧进行修边；通过多个斜楔滑块和多个驱动块的共同作用实现对工件的侧冲孔。

本发明的轿车后副车架主体的冲压成形工艺由于采用了以上技术方案，使其与现有技术相比，具有以下的优点和特点：

一、设备成本低：采用普通冲床实现生产，一般零部件公司都有此类设备。

二、生产效率高，安全性强：模具采用联合安装，机械手替代手工生产，生产效率大大提高，同时工人远离冲床，不会存在安全隐患。

三、零件稳定性能好：不存在人为操作误差。

四、维修方便：模具可单套卸下修理，模具结构为冲压模具，相对液压成形类工装工人维修经验更足。

附图说明

图1、图2为本发明的工艺中所采用的第一组模具的结构示意图，其中，图1为上模，图2为下模；

图3、图4为本发明的工艺中所采用的第二组模具的结构示意图，其中，图3为上模，图4为下模；

图5、图6为本发明的工艺中所采用的第三组模具的结构示意图，其中，图5为上模，图6为下模；

图7、图8为本发明的工艺中所采用的第四组模具的结构示意图，其中，图7为上模，图8为下模；

图9、图10为本发明的工艺中所采用的第五组模具的结构示意图，其中，图9为上模，图10为下模。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。