[发明专利]等静压滤芯成型模具的流水线式组装方法

说明书

技术领域

本发明涉及烧结多孔材料制备过程中的等静压成型领域，具体涉及等静压滤芯成型模具的工业化高效组装方案。 

背景技术

由本申请的申请人申请的公开号为CN102078962A、CN102133768A的专利文献中介绍了多种等静压滤芯成型模具。无论是这些专利文献中提到的具有良好脱模效果的内压式模具（即内成型芯棒可径向收缩），还是现有技术中存在的多种外压式模具（即外成型模套可径向收缩），也无论该模具是用于成型单通道滤芯还是成型多通道滤芯，总之，目前的等静压滤芯成型模具均可概括为包括外成型模套、内成型芯棒、下成型定位件以及上成型定位件几个部分的结构。使用时，由外成型模套、内成型芯棒、下成型定位件以及上成型定位件组成一个封闭的柱形容器，成型所用的粉末原料填充在该柱形容器内的模具型腔中，此时，该模具处于已组装完毕等待压力成型的状态；此后，将模具吊入等静压机的压力容器中，模具的外界即充满压力介质，通过压力介质的加压、保压和卸压过程，粉末原料在模具型腔中得以压制成型。通常，模具两端还套有密封套，以避免等静压成型时压力介质渗入而对滤芯造成污染。 

以往，无论是陶瓷滤芯还是金属滤芯的制造，等静压滤芯成型模具的组装完全是通过工人手工来完成的。这中间必然存在着效率较低、组装精度不高等问题。对于组装精度的控制而言，关键是要确保外成型模套和内成型芯棒之间间隙的均匀性，这将决定成型后滤芯的壁厚的均匀性。如果滤芯的壁厚不均匀，那么在滤芯的使用过程中就容易出现因滤芯局部失效而导致整个滤芯报废。针对组装精度的问题，目前主要从优化模具结构设计的角度着手改进。而针对模具组装效率的问题，由于模具行业历来都采用人工组模，故技术层面上的改进措施几乎没有，业内通常采取的办法就是加强技工培训，细化分工。本申请的申请人曾经就采取了将工人分组，令一部分工人专门负责组模，一部分工人专门负责将组装成中间状态的模具进行立模，一部分工人专门负责注料，并且，为了尽量避免模具的搬运，组模、立模、注料等操作被集中在厂房内的同一区域中进行。上述办法虽能在一定程度上提高工作效率，但依然缺少了一些技术上辅助措施，不利于滤芯生产过程的规范化和流程化。 

另外，等静压滤芯成型模具的外成型模套和内成型芯棒都是长柱状的结构，为方便操作，习惯上都将外成型模套和内成型芯棒卧放在工作台面上进行组装。但由于外成型模套和内成型芯棒的长度一般较长，有的可达到1.5米以上，因此组装时就需要占用较宽的面积，从而为等静压滤芯成型模具流水线式组装方案的设计带来一定困难。 

发明内容

本申请旨在解决的技术问题是提供一种高效的等静压滤芯成型模具的流水线式组装方法以及等静压滤芯成型模具的组装流水线。 

本申请的等静压滤芯成型模具的流水线式组装方法，采用了包括至少一个装模运载单元在内的装模系统，所述的至少一个装模运载单元可在装模系统的导向下按顺序分别运动至不同的工位，若将在同一装模运载单元上使模具组装为一个仅上端开口的容器的中间状态的过程定义为“前半程”，并将对位于该装模运载单元上处于所述中间状态的模具注料直至模具组装完毕的过程定义为“后半程”，则所述的前半程是在至少一个工位上完成的，而所述的后半程是在另外的至少一个工位上完成的。 

需指出，“装模运载单元”是指实现模具组装和运输的载体。由于本方法将模具组装的前半程和后半程安排到至少两个不同的工位上进行，这中间必然要经历模具的运输，而本方法中的装模运载单元正好承担了模具装配、运输的载体作用，从而节省了人工搬运和将模具重新置于装配平台上的工作，由此提高组装效率。由于本领域历来都是人工主导的组模方式，因此，本申请所提出的这种依托包括至少一个装模运载单元在内的装模系统来进行流水线式模具组装的技术思路在本领域是具有开创性的。 

要特别说明的是，本申请所说的前半程和后半程均不包括向模具两端套置密封套的操作，即无论是将套置密封套的操作分别安排在前半程和后半程中来进行，还是将套置密封套的操作安排在模具组装后来进行，均在本申请保护范围以内。