[发明专利]一种汽车顶篷的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车内饰部件的制造工艺，尤其是一种汽车顶篷的生产方法。

背景技术

目前，由于一些汽车车身设计的需要，这些汽车顶篷的天窗及前后沿需将这些部位的外观面朝其背面内翻形成包边，以消除间隙及避免乘客看到这些产品的切割面带来的不适感，最终提高汽车整体内饰的档次与舒适度，传统工艺解决这类需求需将顶篷分二步法成型，先压制成顶篷骨架基材，再切割周边与孔位，再利用模具贴合面料，然后将面料包裹至基材背面形成顶篷周边的包边效果。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种工艺步骤简单、可以提高生产效率、可以降低生产成本的一种汽车顶篷的生产方法。

按照本发明提供的技术方案，所述一种汽车顶篷的生产方法包括如下步骤：

a、材料烘温：将顶篷基材输送入烘箱进行烘温，烘温时间控制在30~60秒，烘温温度控制在180~200℃，所述顶篷基材为复合好玻璃纤维的聚氨酯发泡板材，在聚氨酯发泡板材的上表面具有30~60g/㎡的热熔膜层；

b、压制成型：烘温好的顶篷基材利用输送设备送入液压成型机中的下模模具的上方，将顶篷面料铺在烘温好的顶篷基材上，成型机带着上模模具下压，压制成型时下模模具与下模模具的温度均控制在15~35℃，压制成型时上模模具的压力控制在5~10MPa，压制成型时间控制在30~60秒，压制成型后得到汽车顶篷坯件；

c、切割：将汽车顶篷坯件取出后放入水切割设备内进行切割，得到汽车顶篷坯件切割件；

d、放料定位：将汽车顶篷坯件切割件放入并在包边设备内的底托上进行定位，顶篷面料朝下，其背面朝上；

b、烘温软化：包边设备内的热压模下降与汽车顶篷坯件切割件的背面贴合进行加热，加热温度控制在180~200℃，热压模的压力控制在0.5~0.7 MPa，加热时间控制在50~70秒，使汽车顶篷坯件切割件在需要包边的位置软化；

c、包边：汽车顶篷坯件切割件在需要包边的位置软化后，利用包边设备内的气动压模将顶篷面料与顶篷基材一体向顶篷背面翻折，进行包边，气动压模的压合时间控制在40~50秒，得到顶篷成品。

所述的顶篷面料为针织面料或针刺无纺布面料。

所述顶篷基材的厚度为5.5~7.5mm，顶篷基材的克重为600~1200g/㎡。

所述水切割设备的切割压力控制在45000~55000psi。

本发明利用简单的工艺方法，实现了顶篷局部包边效果，避免了顶篷生产先成型基材再贴合面料的二步法工艺，节省了贴合模具的投入，又减少了顶篷的生产步骤，提高了效率，节约了人力投入，减少浪费，有效降低了有包边需求的顶篷生产成本。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

东风日产轩逸车型的L11K-E带天窗顶篷

a、材料烘温：将顶篷基材输送入烘箱进行烘温，烘温时间控制在55~60秒，烘温温度控制在190~200℃，所述顶篷基材为复合好玻璃纤维的聚氨酯发泡板材，在聚氨酯发泡板材的上表面具有50~60g/㎡的热熔膜层；

b、压制成型：烘温好的顶篷基材利用输送设备送入液压成型机中的下模模具的上方，将顶篷面料铺在烘温好的顶篷基材上，成型机带着上模模具下压，压制成型时下模模具与下模模具的温度均控制在25~35℃，压制成型时上模模具的压力控制在5~8MPa，压制成型时间控制在55~60秒，压制成型后得到汽车顶篷坯件；

c、切割：将汽车顶篷坯件取出后放入水切割设备内进行切割，得到汽车顶篷坯件切割件；

d、放料定位：将汽车顶篷坯件切割件放入并在包边设备内的底托上进行定位，顶篷面料朝下，其背面朝上；

b、烘温软化：包边设备内的热压模下降与汽车顶篷坯件切割件的背面贴合进行加热，加热温度控制在190~200℃，热压模的压力控制在0.5~0.7 MPa，加热时间控制在60~70秒，使汽车顶篷坯件切割件在需要包边的位置软化；

c、包边：汽车顶篷坯件切割件在需要包边的位置软化后，利用包边设备内的气动压模将顶篷面料与顶篷基材一体向顶篷背面翻折，进行包边，气动压模的压合时间控制在40~50秒，得到顶篷成品。

 

实施例2

广汽本田雅阁车型的2PX顶篷