[发明专利]连续胶合竹层板与竹层合板的制造方法

权利要求书

1.一种连续胶合竹层板与竹层合板的制造方法,其特征在于：包括如下步骤,

（1）竹材的采集,竹材的采集需要对竹种、采集地点、采集时间、采集数量、采集人、竹龄、胸径、长度、稍径有明确记载，采集的竹材称为竹秆,要求;

竹龄4年；

竹秆直径80mm,长度≥ 5.5 m, 梢径≥ 50 mm；

无干枯、霉变、虫蛀,有缩节和破裂的每根竹秆不超过3节, 外伤弧长宽度不得超过所在圆周长的30%, 外伤纵向最大处长度不得超过检尺长的10%,外伤深度不得超过3mm；

整体弯曲小于1%；

（2）竹秆锯截,竹秆的加工为圆锯截断，竹秆底部的弯曲部分去除，竹秆锯截后，得到长度、直径和厚度不同的竹筒，竹筒的长度序列模数为0.3m，长度范围为0.9～2.4m；

（3）竹筒破条,竹筒的加工方法是撞机的机械破条,破成的竹条的宽度在7～30 mm之间,长度在1.5 m～2.4m之间，厚度在4～20mm之间，竹条为有圆弧、有尖削度的毛条；

（4）竹条的加工，采用定宽和定厚机械将竹条加工成宽度和厚度规则的竹片，竹片宽度9～24 mm, 厚度在5～10mm,

依竹片密度计算式,竹片的长度、宽度和厚度分别为L、W和h，重量为g，竹片的密度ρ由下式计算：                                                分为; 

中密度竹片,介于竹青片和竹黄片之间，竹条为截面尺寸规则，无圆弧、无尖削度，无竹青和竹黄的竹片，密度g/cm³在0.6～0.7；

高密度竹片,为竹青片，密度g/cm³在0.75～0.85；

低密度竹片,为竹黄片，密度g/cm³在0.45～0.55；

（5）竹条的定厚开片, 将竹条定厚开片，分为;

中密度竹片厚度5～10mm, 高密度竹片厚度2～5mm, 低密度竹片厚度1.5～4mm；

（6）竹片干燥，采用快速的微波干燥箱，将不同密度的竹片干燥，干燥温度为80℃,干燥至竹片含水率降至10%；

（7）浸胶与沥胶，采用水溶性酚醛树脂为胶粘剂，固含量为54%，胶粘剂注入浸胶池；将干燥后的竹片放入金属筐，金属筐放入浸胶池，浸胶时间为1小时，浸胶结束后，将金属筐提出浸胶池，让多余的胶液沥出，回流到浸胶池；

（8）竹片二次干燥，将浸胶后的竹片干燥，去除胶粘剂中的溶剂，干燥温度80℃，干燥时间20分钟；

（9）竹片错缝组坯，将同密度的若干竹片沿长度方向，以一定的间距错缝，相邻的竹片间错缝间距为70～200mm;

采用预捆扎方法组成错缝竹片组;

将数个不同的错缝竹片组头尾相接，用线预捆扎,组成长度连续的预组单元；

（10）预组单元宽度的拼接，以若干长度连续的数个预组单元按宽度方向组合，得到宽度可设计的多单元预组板坯；

（11）热压成型，将多单元预组板坯放置在热压机上，通过加正向压和测向压，正向压压力1MPa，侧向压压力0.5MPa，固化温度140℃，时间10分钟，升温使树脂固化，得到胶合竹层板；

（12）胶合竹层板层板加工，通过砂光机可将胶合竹层板上下表面砂光，使用修直机将胶合竹层板两侧修直；

（13）胶合竹层板的应力分级，采用三点弯曲方法，测量竹层板的弯曲模量；通过式样方法确定胶合竹层板的弯曲强度，密度和含水率，将胶合竹层板的各表面刨光，在各表面在油漆；

（14）标记，胶合竹层板侧面标明其弯曲模量和密度,制成连续胶合竹层板；

（15）定向胶合竹层板制造，以连续胶合竹层板为原料，用角度锯锯解成角度一定的定向竹层板；多块定向竹层板经涂胶，压制成连续的定向竹层板,定向角度为45°时，可制成45°定向竹层板；

（16）竹层合板制造：多张纵向、横向或45°定向竹层板经涂胶、压制，可制造胶合竹层合板。

2.按权利要求1所述的连续胶合竹层板与竹层合板的制造方法,其特征在于：所述的竹片错缝组坯中竹片长度为1～3m，宽度为7～25mm，厚度为2～15mm，设计错缝间距为100mm,取16根竹片为一组，每竹片端头间距为100mm,多组竹片头尾相接，用线预捆扎成长度连续的预组单元。