[发明专利]双缸箱体加工工艺

说明书

技术领域

本发明属于一种机械加工的工艺方法技术领域，具体涉及一种双缸箱体加工工艺。

背景技术

现有加工双缸箱体的加工工序繁杂，通常需要12次装夹，12台数控机床，所以就需要不同的工位要求。这样的话，在完成一道加工工序后，还需要把工件原有的工位进行调整后，再次装夹、定位，这样的反复多次装夹、定位，不但增加了工作量、降低了加工效率，而且重复定位产生累积误差也影响了加工的精度。

发明内容

本发明提供一种可以装夹次数少，加工精度高，提高加工效率的双缸箱体加工工艺。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案: 双缸箱体加工工艺，包括以下操作步骤：

第一步，第一台数控加工中心配合铣镗合箱面夹具，将毛坯压铸件第一次装夹定位；

第二步，利用第一台加工中心的盘铣刀加工合箱面，利用粗镗刀和精镗刀加工曲轴孔、油泵轴孔、凸轮轴孔、和销孔，利用钻头加工安装孔，挤压攻丝螺纹，；

第三步，在第一台加工中心上更换铣镗背面夹具，利用曲轴背面刀加工套曲轴背面外圆，利用电机孔精刀加工出电机孔，利用钻头、铰刀加工曲轴背面的安装孔和电机安装孔，挤压攻丝螺纹；

第四步，利用第二台加工中心配合铣镗侧面夹具，利用盘铣刀铣脚面板，利用各种加工刀具加工出周边孔，挤压攻丝各孔螺纹；

第五步，利用珩磨头珩磨两缸孔至加工标准。

其中所述的步骤二中所述加工的合箱面和背面的曲轴孔、油泵轴孔、凸轮轴孔都先粗加工，然后精加工一次。

其中所述的步骤二中所述在加工合箱面和背面的曲轴孔、油泵轴孔、凸轮轴孔时，同时还将其周围的销孔、安装孔加工完成。

本发明方法首先利用第一台数控加工中心配数控回转台，用毛坯预铸件第一次装夹定位；然后利用第一台加工中心的盘铣刀加工合箱面，利用粗镗刀和精镗刀加工曲轴孔、油泵轴孔、凸轮轴孔、和销孔，利用钻头加工周边的安装孔，挤压攻丝各孔螺纹，同时在加工曲轴孔、油泵轴孔、凸轮轴孔、和销孔时，都先粗加工然后精加工一次，这样使合箱面的各孔加工完成；再然后在第一台加工中心上更换铣镗背面夹具，利用曲轴背面刀加工套曲轴背面外圆，利用电机孔精刀加工出电机孔，利用钻头、铰刀加工曲轴背面的安装孔和电机安装孔，挤压攻丝螺纹，将双缸箱体两面主要的孔，加工完成；再利用第二台加工中心配合铣镗侧面夹具，利用盘铣刀铣脚面板，利用各种加工刀具加工出周边孔，挤压攻丝各孔螺纹；利用珩磨头珩磨两缸孔至缸孔的加工标准。

这样在整个加工过程中，只需要装夹三次，就可以完成双缸箱体的加工，装夹次数少，提高加工效率，同时累积的误差小，所以加工精度高。

具体实施方式

双缸箱体加工工艺，包括以下操作步骤：

第一步，第一台数控加工中心配合铣镗合箱面夹具，将毛坯压铸件第一次装夹定位；

第二步，利用第一台加工中心的盘铣刀加工合箱面，利用粗镗刀和精镗刀加工曲轴孔、油泵轴孔、凸轮轴孔、和销孔，利用钻头加工安装孔，挤压攻丝螺纹，同时加工的合箱面和背面的曲轴孔、油泵轴孔、凸轮轴孔时，都先粗加工，然后精加工一次，另外还将曲轴孔、油泵轴孔、凸轮轴孔周围的销孔、安装孔加工完成；

第三步，在第一台加工中心上更换铣镗背面夹具，利用曲轴背面刀加工套曲轴背面外圆，利用电机孔精刀加工出电机孔，利用钻头、铰刀加工曲轴背面的安装孔和电机安装孔，挤压攻丝螺纹；

第四步，利用第二台加工中心配合铣镗侧面夹具，利用盘铣刀铣脚面板，利用各种加工刀具加工出周边孔，挤压攻丝各孔螺纹；

第五步，利用珩磨头珩磨两缸孔至加工标准。

通过上述制作步骤，首先利用第一台数控加工中心配数控回转台，用毛坯预铸件第一次装夹定位；然后利用第一台加工中心的盘铣刀加工合箱面，利用粗镗刀和精镗刀加工曲轴孔、油泵轴孔、凸轮轴孔、和销孔，利用钻头加工周边的安装孔，挤压攻丝各孔螺纹，同时在加工曲轴孔、油泵轴孔、凸轮轴孔、和销孔时，都先粗加工然后精加工一次，这样使合箱面的各孔加工完成；再然后在第一台加工中心上更换铣镗背面夹具，利用曲轴背面刀加工套曲轴背面外圆，利用电机孔精刀加工出电机孔，利用钻头、铰刀加工曲轴背面的安装孔和电机安装孔，挤压攻丝螺纹，将双缸箱体两面主要的孔，加工完成；再利用第二台加工中心配合铣镗侧面夹具，利用盘铣刀铣脚面板，利用各种加工刀具加工出周边孔，挤压攻丝各孔螺纹；利用珩磨头珩磨两缸孔至缸孔的加工标准。

这样在整个加工过程中，只需要装夹两次，就可以完成双缸箱体的加工，装夹次数少，提高了加工效率，同时累积的误差小，所以加工精度高。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明方法的前提下，还可以作出若干变形和改进，也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。