[发明专利]染料转移和焙蒸固色一体化转移印花

说明书

技术领域

本发明涉及纺织印染工业，具体是指一种染料转移和焙蒸固色一体化转移印花。染料转移和焙蒸固色一体化转移印花是通过升温施压的转移印花工序来实现的，它将染料转移印花和转印织物固色两生产工序合二为一，从而提供了一种快速转移和固色的印花工艺，适用于活性染料、直接染料和酸性染料。

背景技术

转移印花是将印在织物上的染料，先用印刷机印在转印载体上，再将被印花纹图案纸上的染料层转印在织物上。传统的转移印花方式通常指20世纪60年代发展起来的一种热转移印花工艺，即采用易升华的分散染料配成油墨印在纸上，然后在热压下将染料转移到玻璃化温度比较明确的涤纶等合成纤维织物上。而针对棉、毛、丝、麻等天然纤维，传统的转移印花设法模拟涤纶的分散染料转移印花的机理，对棉织物进行一定的预处理，以提高对分散染料的亲和能力。例如实用新型CN201020114900.6《热升华转移印花天然纤维制品》，但是这类方法生产污染大，产品手感差。近年来，颇受关注的冷转移印花在常温下将活性染料印制的图案转移到天然纤维织物上，再冷堆固色。虽然冷堆固色对于节省能耗有显著效益，但是由于冷堆固色通常要6-12小时，因此从生产到成品周期较热转移印花工艺长。对于活性染料印花，常用的固色方法还有焙烘固色和汽蒸固色。焙烘固色产品手感不佳，真丝等高档织物无法使用焙烘固色，纤维素纤维在焙烘时容易颜色变黄；而汽蒸过程中水汽控制不当，极易造成印花图案渗化模糊和头尾色差，因此固色环节成为长期困扰印花产品品质的关键问题之一。

发明内容

针对冷转移印花生产中采用冷堆固色存在印花生产周期较长的缺点，而焙烘固色和汽蒸固色需要增加生产工序，增加生产成本等缺点，本发明提供了一种染料转移和焙蒸固色一体化转移印花，可以克服现有冷转移印花中织物固色工序存在的缺点，并使转移织物的质量和产量都得到提高。

本发明为解决现有转移印花中织物固色存在的缺点，提供了一种染料转移和焙蒸固色一体化转移印花。转移印花的生产是将转印织物和转印图案载体经预处理、转印和固色三个工序，而染料转移和焙蒸固色一体化转移印花是将转印和固色结合为一工序，是在转移印花机转印装置中增加焙蒸固色用加热机构，在满足原有转印功能条件下完成转印织物的固色任务。

在染料转移和焙蒸固色一体化转移印花中：

1.适用的染料为活性染料、直接染料和酸性染料。

2.转印织物应有含湿量，所述含湿量是由织物或转印图案载体经预处理液处理后获得，用所获预处理液重量和织物重量的百分比表示；含湿量为5～65％(重量)。所述

3.转印织物焙蒸固色应在压力、温度和时间作用下完成；所述压力由转印装置决定，其供气压力为6kg/cm²；所述温度由加热机构产生，为60℃～145℃；所述固色时间在5秒～30秒。

所述转印织物为棉花、羊毛和蚕丝类天然纤维织物，人造棉类再生纤维织物，以及尼龙类合成纤维织物，包括机织物和针织物。所述转印图案载体为转移印花纸和转移印花塑料薄膜。所述活性染料和直接染料的固色温度为60℃～145℃，固色时间在5秒～30秒，酸性染料固色温度为60℃～120℃，固色时间在15～40分钟。

转印织物的含湿量和预处理工序所采用的预处理及其装置有关；浸轧式预处理及其装置是适合织物预处理，预处理后的含湿量为50～65％(重量)；辊涂法预处理及其装置和圆网涂布法预处理及其装置是适合织物和转印图案载体的预处理，预处理后的含湿量为10～30％(重量)；喷涂涂布法预处理及其装置和泡沫涂布预处理及其装置是适合织物和转印图案载体的预处理，预处理后的含湿量为5～20％(重量)。

转印装置中增加焙蒸固色用加热机构要符合焙蒸固色所需的压力、温度和时间作用要求；选用轧辊式转印装置及主辊加热机构的焙蒸固色，毯带式转印装置及主辊加热机构的焙蒸固色，压板式转印装置及压板加热机构的焙蒸固色。