[发明专利]带有镶块的长窄形型胎的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种带有镶块的长窄形型胎的加工方法，用于加工长窄形且有二次弯边结构的零件。

背景技术

如图1和图2所示，该类型胎具有镶块和胎体，且具有二次弯边成形，由于零件本身结构长而窄，强度较低，因此该工装在加工过程中极容易变形，在加工此类型胎时经常超差，镶块和胎体超差的累积导致装配时产生更大的误差。

发明内容

本发明的目的是提供一种带有镶块的长窄形型胎的加工方法，减少型胎在加工过程中的变形，最大程度的降低误差。

本发明的技术方案：带有镶块的长窄形型胎的加工方法，包括如下步骤：

1）刨工：刨镶块和胎体的上下两个表面，镶块的留余量为3-5mm，胎体留磨余量为0.6-0.8mm；

2）磨工：磨镶块和胎体的上下两个表面使之平行；

3）数控加工：分别加工镶块和胎体的贴合面；

4）钳工：研磨，打光镶块和胎体的贴合面；

5）装配：将镶块和胎体装成整体；

6）数控加工：加工整体型面。

上述步骤3）中镶块的贴合面与胎体的贴合面加工步骤相同，其具体为：

1）粗铣贴合面留余量3-4mm，轴向步距为0.5mm，加工后松压板释放应力，可防止因应力而产生的变形；

2）继续粗铣贴合面，此次留余量0.7-0.9mm，轴向步距为0.5mm；

3）用立铣刀精铣贴合面至尺寸要求，轴向步距为0.5mm。

上述步骤6）中加工整体型面的具体步骤为：

1）将镶块的上表面与胎体的上表面基准面接平；

2）粗铣曲面一侧型面Ⅰ，留余量0.7-0.9mm，轴向步距为0.5mm；

3）采用立铣刀粗铣曲面另一侧型面Ⅱ（10），留余量0.7-0.9mm，轴向步距为0.5mm；

4）用球刀半精铣曲面一侧型面Ⅰ，留余量0.2-0.4mm，轴向步距为1mm；

5）用球刀精铣曲面一侧型面Ⅰ至尺寸要求，轴向步距为0.3mm；

6）用立铣刀精加工曲面另一侧型面Ⅱ至尺寸要求；

7）精铣型面第一次弯边处至尺寸要求，轴向步距为0.3mm；

8）将镶块和胎体装成的整体翻转180度加工底面型面，底面型面包括台阶面、台阶底面和贴合侧面：

8.1）粗铣台阶面、台阶底面和贴合侧面，均留余量0.7-0.9mm；

8.2）用立铣刀精铣台阶面、台阶底面和贴合侧面至尺寸要求；

8.3）精铣型面第二次弯边处至尺寸要求，轴向步距为0.3mm。

由镶块和胎体装成的整体在数控加工时，由于型面有角度，需要在镶块和胎体上制连接装配孔，其整体上装有垫块和工具板，在完成各型面后，钳工拆工具板。由于型面有角度，因此装工具板方便了数控装夹，装垫块防止了刀具在加工时加工到工具板。

本发明的有益效果：本发明采用单体只加工贴合面，装配后整体加工其他型面的方法，此方法降低了单体加工的变形量，整体加工后结构强度得到加强，并有效防止在之后的加工中发生变形，不仅降低了单体加工的难度，降低了加工中产生的误差，同时也缩短了加工周期，降低了生产成本。

附图说明

图1为带有镶块的长窄形型胎的结构示意图Ⅰ。

图2为带有镶块的长窄形型胎的结构示意图Ⅱ。

图3为镶块加工示意图。

图4为胎体加工示意图。

图5为镶块和胎体整体加工示意图。

图6为镶块和胎体整体翻转后加工示意图。

其中，1-镶块；2-胎体；3-垫块；4-工具板；5-贴合面；6-贴合侧面；7-台阶底面；8-台阶面；9-型面Ⅰ；10-型面Ⅱ；11-胎体上表面基准面；12-镶块上表面；13-第一次弯边处；14-第二次弯边处。

具体实施方式

实施例一

带有镶块的长窄形型胎的加工方法，包括如下步骤：

1）刨工：刨镶块1和胎体2的上下两个表面，镶块1的留余量为3-5mm，胎体2留磨余量为0.6mm；

2）磨工：磨镶块1和胎体2的上下两个表面使之平行；

3）数控加工：分别加工镶块1和胎体2的贴合面5；

4）钳工：研磨，打光镶块1和胎体2的贴合面5；

5）装配：将镶块1和胎体2装成整体；

6）数控加工：加工整体型面。

如图3和图4所示，上述步骤3）中镶块1的贴合面5与胎体2的贴合面5加工步骤相同，其具体为：