[发明专利]一种回转窑焙烧超低碳石灰的方法及其生产的石灰产品

说明书

技术领域

本发明涉及一种回转窑焙烧石灰的方法及其生产的石灰产品。

背景技术

目前，国内大规模生产活性石灰的生产工艺，主要有竖窑、回转窑、机械窑，燃料主要采用煤粉、煤气、天然气。传统工艺生产出的活性石灰碳含量≥0.5%，无法满足高牌号硅钢、管线钢、超低碳钢及RH降碳脱硫所用石灰粉剂等对活性石灰的碳含量低于0.2%、S≤0.025%、CaO≥90％的质量要求。

因此，急需开发出新的方法，来制备上述符合碳含量要求的石灰。

发明内容

本发明为了能够生产碳含量低于0.2%的石灰，采用带有竖式预热、冷却工艺大型回转窑（1000吨/日）焙烧，以煤粉为主燃料，附以高热量油脂燃料，通过调整回转窑工艺参数，如筒体转速，喷煤量、保证石灰石在充分焙烧，保持高活性度（活性度表示石灰石与水反应的能力）基础上，生产出含碳量≤0.2%的超低碳石灰，经破碎、筛分后加入一种表面改性剂钝化，生产出抗潮性好、保质期长、生产成本低、高纯度且高活性的超低碳活性石灰，能够满足特殊品种钢对活性石灰的质量要求。

焙烧率是表示石灰石焙烧程度的指标。低碳石灰工艺要求石灰石的焙烧率≥99％，才能保证残余碳含量≤0.2％，科学适宜的煅烧工艺是确保项目成功实施的关键。本专利采用的回转窑煅烧石灰石，在原有生产活性石灰的工艺条件下调整煅烧温度和煅烧方式，燃料采用煤粉和喷油混合的方式。

低碳石灰工艺要求CaO≥90％，如何选择粒级均匀杂质少的石灰石原矿对成品起着决定性的作用。本专利使用粒径为20-40mm，一般粒度超上下限量不超3%，硫含量不大于0.02%，CaO不小于52%。

钝化剂处理要保证石灰中硫含量S≤0.025％，石灰本身就是一种有效的脱硫剂，并且石灰晶粒间有空隙，易吸附、易潮解，要保证S≤0.025％，较长时间储存，钝化剂的处理对最终产品起决定作用，本专利在破碎成合格粒径的石灰后喷洒1%-15%的钝化剂，可使超低碳石灰延长保质期，一般该产品的保质期可达3个月。

本发明提供一种回转窑焙烧石灰的方法，其特征在于，在喷煤量6800-7200Kg/小时，喷油量6-10L/小时，煅烧温度1010-1050℃的条件下，使石灰石充分高温焙烧1.5-2.5小时，经冷却、破碎、筛分后加入表面改性剂钝化，得到石灰产品；

优选地，所述喷煤量为6900-7100Kg/小时，喷油量7-9L/小时，煅烧温度1020-1040℃；

最优选地，所述喷煤量为7000Kg/小时，喷油量8L/小时，煅烧温度1030℃，焙烧时间为2h。

优选地，所述高温焙烧步骤的二次风量53000-55000Nm³/h。

优选地，所述高温焙烧步骤的回转窑的筒体转速为0.73~0.8r/min。

优选地，所述高温焙烧步骤的回转窑的窑头温度650-920℃，优选地，窑头温度700-800℃，最优选地，窑头温度750℃。

优选地，所述煅烧原料石灰石的粒度为20～40mm，硫含量不大于0.02%，CaO不小于52%。

优选地，所述钝化步骤的表面改性剂为卤化物，优选氯化钙。

优选地，所述钝化步骤的表面改性剂的加入量为1～15%。

优选地，所述筛分步骤使用双层筛，筛网孔径为上层12mm，下层2～5mm。

优选地，所述所述高温煅烧步骤的石灰石的焙烧率≥99％。

本发明还提供一种石灰产品，由上述方法得到，其特征在于，所述石灰碳含量≤0.2%；硫含量≤0.025%。

优选地，所述石灰产品的氧化钙含量90～98%。

优选地，所述石灰产品的活性度390～440mL。

优选地，所述石灰产品的粒度为2～12mm。

本专利改进了传统的回转窑生产工艺条件，高温煅烧石灰石。煅烧完成后破碎成合格粒度的石灰，然后喷洒钝化剂，得到抗潮性好、保质期长、生产成本低、高纯度且高活性的低碳石灰。通过该法生产出来的石灰碳含量≤0.2%，钙含量可达90%~98%，活性度为390~440mL，满足冶炼高牌号硅钢、管线钢、超低碳钢RH炉精炼脱碳、脱氮工艺。

附图说明

图1为本发明的石灰的主要生产工艺的流程图。

具体实施方式

以下述的实例详细叙述如下，然而，本领域技术人员应当理解的是，本发明的保护范围不应当局限于此。

原料：

煤粉：弱粘煤煤粉，由于其低硫、低灰分而被使用。