[发明专利]一种用碱液再生副产的脱硫醇废液制备硫化剂的工艺及系统

说明书

技术领域

本发明涉及硫化剂制备工艺，尤其涉及一种用经碱液再生后的脱硫醇废液制备硫化剂的工艺。本发明还涉及了适用于上述工艺的系统。

背景技术

炼油厂生产的液化石油气在出厂前均需经过脱硫醇处理，处理方法为用碱液与液化气接触。液化气中的硫醇与碱液中的NaOH反应生成硫醇钠，生成的硫醇钠溶解于碱液中，实现液化气中硫醇的脱除，在早期的脱硫醇工艺中，当碱液中的NaOH消耗完全后，碱液被送去废水处理装置处理，造成废水处理成本很大。近年来，宁波中一公司开发了碱液富氧氧化再生技术，并在国内多家炼油厂应用，该技术利用炼油厂空分装置生产的富氧气对反应后的碱液进行氧化再生，其化学反应过程为：

再生过程是硫醇钠与氧气反应生成二硫化物和NaOH，生成的二硫化物与碱液互不相溶、经静置分层后，分离碱液，实现碱液再生和循环使用。分离出来的废液的主要成分为二硫化物。由于二硫化物是一种高含硫的剧毒物，如散发到环境中，会造成严重污染，因此需作特殊处理，破坏其分子结构以消除或降低毒性。目前炼厂主要用焚烧的方法进行处理，该处理方法不仅需要投入大量的处理费用，而且焚烧过程产生大量二氧化硫，仍然对环境产生严重的污染，未能彻底解决对环境的污染。

精馏工艺是化工生产中常用的分离技术，一般的精馏系统主要由精馏塔，重沸器，塔顶冷凝器，回流泵，进料泵组成，其工艺原理是利用目标分离物之间的沸点差异，通过反复的汽化、液化过程，使低沸点物料从塔顶馏出，高沸点物料进入塔釜，实现物料的分离，对于不同的物料体系和不同的分离目标，所对应的精馏工艺参数有极大的差别，因此对于一个具体的物系分离，需要一套相应的工艺方案和工艺参数，才能实现该物系分离。

发明内容

本发明的第一个目的是提供一种用碱液再生副产的脱硫醇废液制备硫化剂的工艺，该工艺分馏条件控制适宜，所得硫化剂的收率高。

本发明的第二个目的是提供适用于上述工艺的系统。

本发明的第一个目的是通过以下技术方案来实现的：一种用碱液再生副产的脱硫醇废液制备硫化剂的工艺，碱液再生副产的脱硫醇废液通过进料泵连续送入精馏塔中进行分馏，废液中的非金属化合物受热蒸发形成蒸汽并升至塔顶成为塔顶馏分，塔顶馏分进入塔顶冷凝器被冷凝成液体后进入回流罐，回流罐中的一部分液体送至产品罐，作为硫化剂成品，回流罐中的另一部分液体则作为回流液由回流泵送回精馏塔中与进塔的废液汇合，继续进行分馏，直至同一批次的碱液再生副产的脱硫醇废液完成处理。

发明人通过对碱液再生副产的脱硫醇废液的成份分析，发现碱液再生副产的脱硫醇废液中含有以下化合物：二甲基二硫、甲基乙基二硫、二甲基三硫、二乙基二硫及少量其它硫化物，同时带有微量的氢氧化钠、璜化酞氰钴等高沸点杂质，因而将碱液再生副产的脱硫醇废液中的化合物归结为金属化合物和非金属化合物两大类，其中非金属化合物的沸点范围在108℃~165℃之间，金属化合物的沸点在300℃以上，因此，可采用分馏的方法对脱硫醇废液中的含金属化合物和非金属化合物进行分离,分离后的非金属化合物作为硫化剂产品，含金属化合物则送回脱硫醇生产装置重复使用。

为提高物料的利用率，将非金属化合物尽可能多的从塔顶蒸馏出去，可通过提高塔釜温度实现，但碱液再生副产的脱硫醇废液中含有二甲基二硫等易分解组分，起始分解温度为160℃，若温度超过160℃会引起物料分解，需要寻找一个合适的塔釜温度范围，在保证物料不分解的前提下，尽可能多的回收产品。因此，本发明控制所述的精馏塔的塔顶温度为120~130℃，塔釜温度为140~155℃，塔顶压力为常压，精馏塔理论塔板数5~7，回流比1：1~3：1。作为本发明的一个优选实施方式，所述的塔釜温度控制在145℃~155℃之间。

通常，在精馏塔底部与一个重沸器连通，该重沸器对塔釜内的釜液进行加热汽化，而重沸器的供热管束是需要完全浸入液体中，并在供热管束上方保持一段较高的液位，以保证在液面出现波动时，供热管束仍浸没在液体中，避免出现干烧。但是，供热管束上方的液位会使供热管束表面与汽液界面之间产生一定的压力差，因而供热管束表面必须加热至一定的温度才能使液体汽化，例如，如果要求气相温度在155℃左右，那么供热管束表面的温度需要加热至160℃左右，因而会造成液体局部过热，组分发生分解，影响产品质量。因此，本发明作了以下改进：先将所述碱液再生副产的脱硫醇废液预热至125~135℃后再送入精馏塔中进行分馏，即将精馏塔的进料温度控制在125~135℃范围内，这样就可以降低塔釜重沸器的供热负荷，避免塔釜因局部过热而造成物料分解。