[发明专利]一种降低炉内反应温度低成本的炼铁方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种炼铁方法，尤其涉及一种降低炉内反应温度低成本炼铁的方法。 

背景技术

高质量低成本冶炼是冶金企业追求的目标。目前，有如下几个问题在高炉冶炼过程中值得研究： 

烧结矿、球团矿等高炉冶炼的主体铁料，其入炉粒度要求在5mm以上。故高炉槽下返矿（烧结矿、球团矿、块矿等入炉铁料中小于5mm部分）需返回烧结机重新参与烧结后再使用，且高炉槽下返矿比例通常高达13%左右，虽然少部分是由于筛网磨损遗漏出的大于5mm的矿，这些矿可通过再次用筛网将大于5mm的矿回收入炉冶炼，而剩下的大部分是小于5mm的矿渣，大都返回烧结制成烧结矿。由此不仅导致烧结机利用率下降、烧结燃耗增加所带来的烧结成本增加等问题，同时有较多烧结返矿参与烧结的烧结矿在炉内易粉化，影响高炉顺行。 

冶金焦炭作为炼铁还原剂及高炉骨架主体，在高炉冶炼中起着非常关键的作用。但冶金焦炭反应性低、限制了高炉中上部的间接还原率，使炉顶温度偏高、燃料比高，高炉冶炼成本增加。 

由此，急需研制出降低炉内反应温度的低成本炼铁方法。 

发明内容

针对高炉槽下返矿造成的诸多问题，发明人自主研制设计了一种降低炉内反应温度低成本炼铁的方法。该方法可以较好地解决因大量高炉槽下 返矿参与再烧结而导致的烧结矿质量差与成本高的问题，同时通过利用具有较高反应性的煤面与焦粉等反应性高、廉价、资源较充足的材料生成的新制成品代替部分冶金焦炭与铁料，实现降低炉内反应温度、降低焦比从而降低高炉冶炼成本、确保高炉稳定顺行的目的。 

本发明提供一种炼铁方法，包括下述步骤： 

（1）配料 

将50～70%的高炉槽下返矿，25～40%的焦粉与煤面，5～15%的粘结剂按比例混合均匀，加水搅拌，形成混合浆料； 

（2）压块 

将步骤（1）得到的混合浆料利用压块机压制成块； 

（3）冶炼 

将步骤（1）得到的压制块，与燃料和综合铁料混合后送入高炉进行冶炼。 

优选的，所述高炉槽下返矿，焦粉与煤面，粘结剂的重量配比为：高炉槽下返矿55-65%，最优选65%；焦粉与煤面30-35%，最优选30%；粘结剂5-10%，最优选5%。 

优选的，所述焦粉与煤面的重量比6～9：4～1，优选7~8.5：3～1.5，最优选8：2。 

优选的，所述粘结剂为高温水泥，优选纯铝酸钙水泥。 

优选的，所述压块步骤将混合料压制成正六棱柱体，或横向纵向截面均为椭圆形的四角圆滑的正方形。 

优选的，所述压制块的碳重量含量为18～35%，全铁重量含量为28～40%。 

优选的，冶炼过程中，炉内热贮备带的起始温度为800-860℃，平均温度890-900℃。 

优选的，所述压制块的投入重量比例为入炉综合铁料的5-10%，优选8-10%，优选958%。 

本发明还涉及一种高炉铁，通过上述炼铁方法炼制而成。 

本发明的炼铁方法的优点为： 

1、降低高炉冶炼过程中炉内的反应温度。 

2、降低高炉冶炼成本。 

3、实现高炉槽下返矿的经济合理利用。 

附图说明

图1为垂直压砖机压成的正六棱柱体含炭冷压返矿块的立体示意图。 

图2a为对辊压砖机压成的近似橄榄球体的含炭冷压返矿块的主视图。 

图2b为对辊压砖机压成的近似橄榄球体的含炭冷压返矿块的俯视图。 

图2c为对辊压砖机压成的近似橄榄球体的含炭冷压返矿块的侧视图。 

具体实施方式

以下述的实例详细叙述如下，然而，本领域技术人员应当理解的是，本发明的保护范围不应当局限于此。 

以下实施方式中所用的原料，设备等均为本领域的常规选择。 

本发明的炼铁原料： 

高炉槽下返矿：由于炼铁时入炉矿料要求粒度5mm以上，小于5mm部分的烧结矿、球团矿、块矿等作为高炉槽返矿需要重新加工才能进入高炉使用，将这些需要重新加工以再次进入高炉冶炼的粒度小于5mm的烧结矿、球团矿和块矿被称作高炉槽下返矿。