[发明专利]一种微孔拉丝模制作方法及制作模具

权利要求书

1.一种微孔金属拉丝模制作方法，其特征在于，采用碳化钨（WC）作为主料，加入适量的碳化钛（TaC）和钴（Co），碳化钨（WC）和碳化钛（TaC）与钴（Co）的重量百分比为93-95%：1.5-1.8%：3.5-4.5%；将上述原料按配比混合后，经过湿磨，使混合料研磨态粒度整体小于2-3μm粉料，再加入喷雾干燥成型剂喷雾干燥，之后送入压制成型模具内压制成型，制作出半成品，经检验合格后除去成型剂，最后送入烧结炉内烧结成型，制作出微孔金属拉丝模成品。

2.如权利要求1所述的微孔金属拉丝模制作方法，其特征在于，所述的碳化钨（WC）为0.6um以下的超细碳化钨粉（WC），且在碳化钨（WC）中含0.4%-0.5% Cr3C2。

3.如权利要求2所述的微孔金属拉丝模制作方法，其特征在于，所述的喷雾干燥成型剂采取石蜡喷雾粒料，由石蜡喷雾造粒设备喷入，石蜡喷雾粒料具有摩擦系数小，颗粒均匀、松软、松装密度稳定，成型好等特点。

4.如权利要求3所述的微孔金属拉丝模制作方法，其特征在于，所述的压制成型的成型压机采用四柱式高精度自压机，压机压速可实现无极调速能实现双向对压，保证压坯密度均匀。

5.如权利要求4所述的微孔金属拉丝模制作方法，其特征在于，所述的压制成型模为高精度的双向压制模具，且保证上冲头与下冲头在外围模模腔内的同轴度在0.02mm以内，确保内外径同心，减少因不同心而折断的几率。

6.如权利要求5所述的微孔金属拉丝模制作方法，其特征在于，具体微孔拉丝模制作工艺如下：

1）选择碳化钨（WC）主料，要求碳化钨（WC）为0.6um以下的超细碳化钨粉（WC），且在碳化钨（WC）中含0.4%-0.5% Cr3C2；

2）根据合金的配比，将碳化钨（WC）主料与碳化钛（TaC）和钴（Co）一起放入球磨机中，按照球料比5~7：1加入棒球，按0.4-0.5L/kg的液固比加入酒精，球磨30-40小时，使混合料在球磨机中充分破碎成细晶碳化钨（WC）基合金粉，混合料研磨态粒度整体小于2-3μm；

3）将研磨好的混合料送入干燥炉中，采用石蜡喷雾料进行干燥，并加入常规成型剂；

4）将干燥处理后的混合料投入压机内，利用成型模具进行压制成型，压制成型的成型压机采用四柱式高精度自压机，压制成型为双向压制成型，且保证成型模具上冲头与下冲头在外围模模腔内的同轴度在0.02mm以内；

5）将压制成型的半成品进行脱除成型剂处理；

6）将脱除成型剂后的半成品送入压力烧结炉中进行压力烧结，制得微孔拉丝模。

7.一种实现上述微孔拉丝模制作方法的微孔拉丝模压制模具，包括一个上冲头，一个下冲头和一个外围模，外围模套在下冲头外，在压制过程中，下冲头外当上冲头进入外围模以后将与上冲头一起做向上移动的相向运动；上冲头安装在压机的压头夹具内，并可在压机工作时随压头一起下移进入外围模内与下冲头一起做向下的相向运动，双向压制模具内的硬质合金混合料，其特征在于，在上冲头的下端部中心设有一个定径区，定径区内镶嵌有一定位套，定位套中心为定位孔；在下冲头的顶部设有与上冲头上定位套中心定位孔相配的定位针，定位针在上冲头进入外围模后，将插入上冲头上定位套中心定位孔内，进行微孔拉丝模的中心孔定位。

8.如权利要求7所述的微孔拉丝模压制模具，其特征在于，所述的压制成型的成型压机采用四柱式高精度自压机，压机压速可实现无极调速能实现双向对压，保证压坯密度均匀；所述的压制成型模为高精度的双向压制模具，且保证上冲头与下冲头在外围模模腔内的同轴度在0.02mm以内，确保内外径同心，减少因不同心而折断的几率。

9.如权利要求8所述的微孔拉丝模压制模具，其特征在于，上冲头上定位套和下冲头的定位针采用碳化钛为主体材料的硬质合金制作，且在定位套的微孔表面喷涂有表面光滑剂，且微孔具有一定得扒拉斜度，斜度比例在1：100-120mm。

10.如权利要求9所述的微孔拉丝模压制模具，其特征在于，上冲头上定位套的高度尺寸为1-1.5mm；下冲头的定位针高度为2-3mm，以保证下冲头的定位针在压制最后1-1.5mm时进入上冲头的定位套中心孔内。