[发明专利]一种含有改性页岩粉的汽车内饰件表面复合皮革专用粘结剂

说明书

技术领域

本发明属粘结剂领域，尤其涉及一种含有改性页岩粉的汽车内饰件表面复合皮革专用粘结剂。

背景技术

目前汽车内饰件表面的装饰性材料中有针织皮革或皮革等，产品的成型工艺为模压工艺或低压注塑工艺。模压时多采用先裁剪好布料，再模压包边，裁剪工艺人员使用最大，每个人的裁剪的方式方法不一样，所以产品的一致性无法保障，模压工艺的生产效率低，次品率高，使用人工的数量大，从半成品到成品的整个生产流程复杂。而低压注塑工艺的成本过高，设备投入大，对皮革的延伸要求极高，急需一种性能优异的汽车内饰件用粘结剂，满足生产需要。

发明内容

本发明的目的是提供一种含有改性页岩粉的汽车内饰件表面复合皮革专用粘结剂。

为了实现上述目的本发明采用如下技术方案：

一种含有改性页岩粉的汽车内饰件表面复合皮革专用粘结剂，其特征在于，其是由下述重量份的原料制得： EVA60-65、辛基酚醛树脂203  14-18，松香树脂10-12，WPP型聚丙烯蜡0.5-1、微晶蜡3.6-5.5、改性纳米高岭土6-8、改性页岩粉5-8、硅烷偶联剂kh791 0.7-1.2，二茂铁0.2-0.4,树木灰烬3-5，抗氧剂616  0.4-0.6，抗氧剂3010 0.3-0.5，乙酰柠檬酸三乙酯 0.2-0.4, 碳酸二甲酯1-2；

改性页岩粉的制备方法为：

（1）、将页岩于500-600℃下煅烧6-8小时，粉碎，过150-200目筛；

（2）、再将过筛后的页岩用浓度为14-17%的乙酸溶液浸泡4-6小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；

（3）、在烘干后的页岩中加入相当于其重量1-2%的环氧大豆油、2-3%的a-氰基丙烯酸酯，在3000-3600转/分下搅拌40-50分钟后，烘干粉碎，过200-400目筛，即得；

改性纳米高岭土的制备方法为：

（1）、高岭土于600-700℃下煅烧6-8小时，再用浓度为10-15%的氢氧化钠溶液浸泡6-8小时后，再用去离子水洗涤至中性，烘干；

（2）、在烘干后的高岭土中加入相当于其重量1-2%的乙酰柠檬酸三乙酯、1-2%的乙酰柠檬酸三丁酯，在4000-4500转/分下搅拌25-35分钟后，烘干研磨成纳米粉末，即得。

所述的一种含有改性页岩粉的汽车内饰件表面复合皮革专用粘结剂，其特征在于：所述的EVA为日本住友KA-31。

所述的一种含有改性页岩粉的汽车内饰件表面复合皮革专用粘结剂，其特征在于：所述的粘结剂的制备方法包括以下步骤：

（1）捏合机预加热至壁温195-210℃；

（2）然后按重量份加入EVA 、辛基酚醛树脂203 、松香树脂、硅烷偶联剂kh791 、二茂铁、抗氧剂616、抗氧剂3010 、乙酰柠檬酸三乙酯 、碳酸二甲酯，捏合40-60min；

（3）后按重量份加入剩余原料，于180-185℃下捏合30-50min，取出冷却即得。

所述的一种含有改性页岩粉的汽车内饰件表面复合皮革专用粘结剂，其特征在于：利用所述的粘结剂在汽车内饰件表面复合皮革的方法为：

（1）、在需要复合皮革的内饰件表面喷涂粘结剂；

（2）、将内饰件放置于下模中凸台上固定，且内饰件周围的下模凸台外侧设有容纳上模切刀的环形凹腔；

（3）、将成卷的皮革拉动至凸台处并覆盖在内饰件上；

（4）、上模下压，施加压力22-25Mpa，上模模头下表面与内饰件表面形状吻合，将皮革压紧贴合于内饰件表面，成型周期10-15秒，保压15-20秒；

（5）、采用手工切去内饰件周边多余的皮革；或者在复合皮革过程中，上模模头周边设有弹性伸缩的切刀，切刀下沉，伸入到所述的环形凹腔内，切除内饰件周边多余的皮革；

（6）、上模回弹，取出复合了皮革内饰件，人工对多余皮革进行包边，即得。

本发明的有益效果：本发明粘结剂的制备原料含有改性纳米高岭土以及树木灰烬，耐温性好，非常适用于汽车内饰件表面复合皮革，复合效果平整，长期使用不会起泡。

附图说明

 图1 为利用本发明在汽车内饰件表面复合皮革使用的模具结构示意图。

具体实施方式、