[发明专利]发动机内绝热层整体模压模具及模压方法

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种发动机内绝热层整体模压模具及模压方法。

背景技术

随着导弹武器系统技战术指标的提高，对发动机内绝热层的形状、厚度变化、烧蚀性能等指标的要求也越来越高，采用传统的绝热层贴片成型技术已经很难满足型号生产的客观需要。

目前发动机内绝热层贴片工艺传统是采用不同厚度的生片叠加，在发动机内置位，真空加压高温硫化成型工艺技术。采用传统工艺绝热层厚度不能线性变化，内表面存在一定的台阶，一定程度上影响发动机工作的安全可靠性。

发明内容

本发明的目的是提供一种发动机内绝热层整体模压模具及模压方法，使得绝热层预制件的结构尺寸和精度能够满足设计要求，在满足结构可靠性的基础上，降低了热防护的消极质量。

为解决上述问题，本发明提供了一种发动机内绝热层整体模压模具，包括：

配合使用的上、下模身哈夫件；

芯模组合件，包括模身和焊接在所述模身前后端部的前、后螺纹连接轴；

尾部成型环，与所述芯模组合件的后螺纹连接轴螺接；

头部堵盖，与所述芯模组合件的前螺纹连接轴螺接；

定位及拔模工装，与所述芯模组合件的前螺纹连接轴螺接。

可选地，所述模压模具还包括：

头部加强盖和尾部加强盖，分别固定在所述上、下模身哈夫件的两个端面上；

中间加强盖，固定在所述上、下模身哈夫件的侧面。

可选地，所述下模身哈夫件上安装有锥状定位销，用于对所述上模身哈夫件进行限位。

可选地，所述模压模具还包括：拔模垫圈，与所述芯模组合件的前螺纹连接轴螺接。

可选地，所述芯模组合件的模身为中空结构。

可选地，所述芯模组合件整体喷涂四氟乙烯。

可选地，所述上、下模身哈夫件的内表面喷涂四氟乙烯。

本发明还提供了一种模压方法，采用上述任一项所述的模压模具，所述方法包括：

将所述定位及拔模工装、头部堵盖、芯模组合件和尾部成型环螺接为整体；

在所述芯模组合件的模身上缠绕预先裁好的绝热层生料，将螺接后的模具吊装至所述下模身哈夫件上的预模压位置；

在所述下模身哈夫件上合上上模身哈夫件，并吊装至硫化机上；

多次点动加压，每次加压之间具有时间间隔，以保证模具内绝热层预制件中的气泡溢出；

模压到位后，进行加热硫化；

硫化结束后，拆除所述定位及拔模工装、头部堵盖、尾部成型环，在所述芯模组合件的前螺纹连接轴上安装所述定位及拔模工装，利用所述定位及拔模工装拉出所述芯模组合件；

吊装所述上模身哈夫件至预定位置，将所述绝热层预制件取出。

可选地，所述点动加压的次数为4到5次，每次加压的时间间隔不小于5分钟。

可选地，模压到位后，加热至150±5℃，硫化50至70分钟。

与现有技术相比，本技术具有以下优点：

1、绝热层整体一体模压成型，预制件的结构尺寸和精度满足设计要求，在满足结构可靠性的基础上，降低了热防护的消极质量，相对传统工艺对于贴壁式装药结构可以增加装药的装填系数，对于自由装填式装药结构，更易于保证装配间隙和精度；

2、 绝热层整体一体模压成型工艺中预制件在模具中预硫化，硫化压力比传统气囊加压硫化压力更高，绝热层更加致密、平实，增加了抗烧蚀性和耐冲刷性；

3、绝热层整体一体模压成型工艺过程中，硫化收缩应力和硫化负反应的小分子气体在预硫化时得到释放，避免了在真空加压贴片硫化粘结时对粘结的干扰，保证了绝热层粘接（Ⅰ界面）的可靠性；

4、预制件经硫化具有一定的强度，在真空加压贴片硫化粘结时与传统相比不易变形，在发动机壳体内置位操作简单，工艺实现更加容易。通过对绝热层整体模压模具设计、加工安装、试模和设计改进和模压工艺和贴片成型工艺技术的研究，实现了绝热层预制件整体模压成型（半硫化状态），在发动机壳体内置位后采用真空加压贴片工艺完成绝热层制造过程，绝热层的厚度符合线性变化设计要求，绝热层致密、平整、无搭接边和飞边，完全满足发动机绝热层设计的外型尺寸要求。

附图说明

图1是本发明实施例的发动机内绝热层整体模压模具的剖面图以及对应的侧视图；

图2是本发明实施例的模压方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图和实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。