[发明专利]具有缓冲加载装置的汽车轮毂轴承工况模拟试验机

说明书

技术领域 本发明涉及用于检测汽车轮毂轴承工况的试验装置，具体是涉及具有缓冲加载装置的汽车轮毂轴承工况模拟试验机。

背景技术  现今，各企业对轴承的使用性能要求越来越高，因此，在生产时对轴承进行刚性检测十分必要。在产品设计中，一般使用软件进行工况模拟，这一方法虽然省时省力，但都是理想模型，与现实存在很大误差，不能为产品设计提供准确可靠的数据支持。为了实现模拟工况，提供可靠的刚性数据，其试验装置已是轴承设计人员共同的研究方向。

发明内容  本发明是为了弥补上述技术空白，提供了一种具有缓冲加载装置的汽车轮毂轴承工况模拟试验机，该试验机可以直观反映轴承的实际工况，为设计人员提供准确的刚性数据和静态破坏力值，确保轴承产品出厂的质量和可靠性。 

为了实现上述目的，本发明的技术方案为：具有缓冲加载装置的汽车轮毂轴承工况模拟试验机，包括试验机主机部分、轴承工装部分；所述的试验机主机部分包括机体、承载臂、挡块、齿轮、指针、滑座、齿条、钢板尺、连接座、调整螺杆、位移传感器、加载装置、滑杆、承压板、直线轴承、固定座、缓冲装置、油缸；在机体上端设有滑座，轴承工装固定于滑座上，在轴承轴向上连接承载臂，承载臂悬臂一侧下端设有挡块和位移传感器，挡块、位移传感器通过连接调整螺杆固定于连接座上，滑座通过齿轮带动，齿轮与齿条啮合，齿条下端设有钢板尺，在轴承中心上设有指针；在机体上端设有油缸，油缸轴头依次连接缓冲装置和加载装置，缓冲装置和加载装置通过承压板相互承压连接，承压板通过直线轴承连接在滑杆上，滑杆通过固定座与机体固定。

所述的轴承工装部分包括锁紧隔圈、轴承座、试验装置、圆螺母、轴和滑座；轴承臂与连接座固定，连接座下端为轴承座，试验轴承设置轴承座上，试验轴承设有紧锁隔圈，轴固定在滑座上；

所述的缓冲加载装置包括端盖、心轴、碟形弹簧、弹簧套筒、承压板、传感器连接头、拉压力传感器、传感器套筒、压头、滑动轴承；承压板上端设有弹簧套筒，弹簧套筒内设有碟形弹簧，在弹簧套筒上端设有端盖，承压板下方通过心轴连接拉压力传感器，拉压力传感器上端设有传感器连接头，压头位于拉压力传感器下方，拉压力传感器设置在传感器套筒内。

该试验机的基本工作原理如下：

在轴承轴向上连接承载臂，竖直放置在滑座上，滑座在机体上可移动，即力臂长短可调。压力加载在承载臂悬臂一侧，依靠油缸加载的方式给轴承加力，加载头连接压力传感器，通过压力传感器可以准确读出加载力，承载臂悬臂一侧下方放置位移传感器，当承载臂受力势必向下偏移压在位移传感器上，通过位移传感器计算出承载臂偏移角度。

试验之前，先根据试验要求，调整力臂大小，试验机位移传感器的探头、加载装置的压头与钢板尺的零刻度线在同一垂直线上，指针位于在轴承中心上，因此力臂大小可直接读取指针刻度，旋转齿轮通过齿轮与齿条的啮合带动滑座在机体上水平移动，运动到指针指示试验要求的力臂大小。通过旋转螺杆与连接座之间的螺纹，调整位移传感器的高度，传感器的探头定在承载臂的底部，并保证读数为零。  

试验开始，油缸向下加压，通过缓冲装置、加载装置将压力加载在承载臂上，压力大小可通过油缸调整，承载臂受力向下偏移， 此时计算机同步记录下拉压力传感器、位移传感器的读数，并自动绘制力矩/位移变化曲线。加大压力直到轴承破损，可在计算机中读取静态破坏力值。

本发明的有益效果在于：本发明加载方式简便，操作方便，试验数据准确可靠，整个试验过程可实现程序控制自动加载，自动全程计算机控制并记录数据，根据读取数据自动绘制力矩/位移变化曲线，自动读取静态破坏力值。可真实模拟每一型号轴承的使用工况，确保轴承产品出厂的质量和可靠性。

附图说明

图1为汽车轴承试验机的主机主视结构示意图。

图2为主机侧视结构示意图。

图3为图1轴承工装部分结构示意图。

图4为图2缓冲加载装置结构示意图。

图中，1、机体，2、承载臂、3、挡块，4、齿轮，5、指针，6、滑座，7、齿条，8、钢板尺，9、连接座，10、调整螺杆，11、位移传感器，12、加载装置，13、滑杆，14、承压板，15、直线轴承，16、固定座，17、缓冲装置，18、油缸，19、锁紧隔圈，20、轴承座，21、试验轴承，22、圆螺母，23、轴， 24、端盖，25、心轴，26、碟形弹簧，27、弹簧套筒，28、传感器连接头，29、拉压力传感器，30、传感器套筒，31、压头，32、滑动轴承。

具体实施方式