[发明专利]车辆用内饰材料

说明书

技术领域

本发明涉及车辆用内饰材料，特别涉及装配在车辆的例如顶棚或车门的内侧的内饰材料。

背景技术

作为车辆用内饰材料，以往已知在基材层的室内侧设置表皮层、在基材层的车身侧设置背面层的内饰材料。

例如，如图19所示，车辆用内饰材料10由如下部分层叠而构成：聚氨酯制的基材层11；室内侧的纤维层12和车身侧的纤维层13，它们以夹着所述基材层11的方式配设；表皮层14，其设于室内侧的纤维层12的表面，用于形成车厢的顶棚面；以及背面层15，其设于车身侧的纤维层13的背面。另外，图19示出了将车身侧的背面层15配置在上方，将室内侧的表皮层14配置在下方的情况。

在车辆用内饰材料10中，基材层11、室内侧的纤维层12、车身侧的纤维层13和表皮层14一般由透气性的材料形成。因此，通过使背面层15采用非透气性的材料，来阻止空气从车厢内向车辆用内饰材料10的背侧流动，防止了尘埃等附着在表皮层14的表面。

这样的车辆用内饰材料10采用图20所示那样的制造方法制造。另外，在图20中，示出了与成形原材料10’的朝向对应地将室内侧的表皮层14配置在上方、将车身侧的背面层15配置在下方的情况。

首先，如图20的（a）所示，将基材层11、室内侧的纤维层12、车身侧的纤维层13、表皮层14和背面层15层叠起来，准备成形原材料10’。在成形原材料10’中的室内侧的纤维层12和车身侧的纤维层13各自的表背面，预先在整个面涂布粘接剂17。接着，如图20的（b）所示，利用上模41和下模42夹着成形原材料10’来进行热压成形。此时，表皮层14的背面与室内侧的纤维层12的表面粘接，背面层15的表面与车身侧的纤维层13的背面粘接。由此，如图19所示，使所有的层一体化而得到预定形状的车辆用内饰材料10。

另外，以往，作为汽车用内饰材料，已知例如日本特开2001-158306号公报（专利文献1）所公开的结构。日本特开2001-158306号公报（专利文献1）公开了这样的汽车用内饰材料：所述汽车用内饰材料由基体（对应于基材层）和红外线反射层构成，所述基体由树脂发泡材料的芯材和层叠在所述芯材的室内侧的表面装饰材料（对应于表皮层）构成，所述红外线反射层朝向汽车车身的顶板安装，由例如铝蒸镀薄片构成所述红外线反射层，由此，即使太阳光入射到顶板，热也能够由所述铝蒸镀薄片遮蔽。这里，记载了铝蒸镀薄片为在塑料等基材层蒸镀铝而成的结构。

但是，在开始所示的车辆用顶棚材料10中，将由非透气性材料形成的背面层15用例如铝蒸镀膜（下面，称作铝蒸镀薄膜）构成，使该铝蒸镀薄膜作为红外线反射膜发挥作用，从而构成为以此遮蔽来自顶板侧的热，在该情况下确认到，因环境试验会产生如下不良情况：蒸镀于基础薄膜上的铝容易相对于基础薄膜剥离。这种现象的原因被认为是：对于铝蒸镀薄膜，在铝蒸镀时产生气孔或者龟裂，在作业者的手触及的部位，皮脂等进入所述气孔或龟裂的部分，由于环境试验，助长了蒸镀于基础薄膜上的铝相对于基础薄膜的粘接强度的降低。

并且，上述的日本特开2001-158306号公报（专利文献1）的汽车用内饰材料具备朝向汽车车身的顶板的具有红外线反射功能的层，所述具有红外线反射功能的层对350～2500nm的波长区域中的光线反射率为50～90%，厚度被设定为0.1μm～1mm。由此，即使来自太阳的热传递至汽车车身上，由于热被具有红外线反射功能的层遮蔽，因此热难以传递至内饰材料的室内侧，但由于是以反射350～2500nm的红外线为目的，因此不是用于反射远红外线的技术。除此之外，在日本特开2001-158306号公报（专利文献1）中，也没有对红外线反射层的配置与隔热效果的关系进行记述，因此期望对红外线反射层相对于远红外线的最佳配置进行充分研究，从而提供能够将红外线反射层的隔热性能发挥到最大限度的技术。