[发明专利]薄型中密度重组竹板材的制造方法

说明书

技术领域本发明属于人造板领域。

背景技术目前国内压制的重组竹板材(含重组竹地板坯料)都属于厚度在3cm以上，密度在1.05～1.25g/cm³的厚型高密度板材，而对于厚度在2cm以下，密度在0.8～1.0g/cm³的薄型中密度重组竹板材是无法压制的。若须要2cm以下的薄板时则只能将厚板锯剖成所需的薄板，而板材的密度是无法降低的，这不但大大限制了重组竹板材的使用范围，而且也大大增加了重组竹板材的生产成本。厚型高密度重组竹板材的制造方法是将剔除竹青的竹篾为原料，通过机械加工成竹材纤维初步分离且横断面较粗大的竹束篾，经高温碳化后再干燥到含水率10～14％，然后浸渍20～24％浓度的水溶性酚醛树脂胶，经浸胶-滴胶后再次进行干燥使含水率为8～10％，然后采用热压成型或冷压成型的胶合方法。其中前者应用较多，它是在具有对板材厚度和宽度可控装置的金属垫板上，全顺纹铺装成厚板坯，然后采用3段式冷-热-冷胶合工艺压制成厚型高密度重组竹板材，其工艺过程与工艺参数如下：

这种制造方法的缺点如下：一、由于采用横断面较大的粗竹束篾，为了保证板材质量，在胶合成板时必须铺装成厚板坯，并且必须采用很高的单位压力，才能基本上消除重组竹板材表面的沟槽和板材断面上的孔洞，厚板坯与高压力的结果必然是高密度的厚板。若需要薄板时，则只能在厚度上进行锯剖成薄板，这不但增加了剖薄工序，还产生锯路的材积损失；同时高密度板材增加了原材料用量；二是粗竹束篾碳化后，必须再干燥才能浸胶，而浸胶后又必须再干燥，这种两次干燥工艺的能源消耗与人工用量大，也增加了生产成本；三是竹束篾的施胶采用垂直浸胶——滴胶工艺，不但浸胶量大，而且造成竹束篾浸胶量上部少、下部多的不均匀现象；四是在生产过程中粗竹束篾采用成捆进行工序间的运输与堆码的方式，即使在浸胶与干燥工序的操作也是如此，这不但需要大量的人工进行搬运与装卸，致使劳动生产率低，而且还会使竹纤维大量散落在车间各处，造成物料浪费与脏乱差现象；五是板坯热压采用无孔金属垫板，使板坯内的水蒸气无法从其厚度方向排出，只能远距离向四周缓慢排出，致使坯料因含水率偏高而变形翘曲；六是采用冷-热-冷胶合工艺必然消耗的大量热能和冷却用水。

为了克服目前厚型高密度重组竹板材的上述缺点，认为必须从竹束篾的加工开始，改变其全部生产工艺，在达到节能、节水、节材和省工的前提下生产低成本的薄型中密度重组竹板材，以满足社会的需要。