[发明专利]5182铝合金拉环料基材及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及铝合金制造领域，具体是涉及一种5182铝合金拉环料基材及其生产方法。

背景技术

5182合金是一种镁含量高的合金，其特点为强度高、加工性能优异，目前市场使用厚度规格为0.28mm～0.46mm。目前国内易拉盖行业不断发展，拉环料基材的需求量增大，对提货周期也提出要求。在目前拉环料基材大批量生产中周期达到35～40天，主要因为拉环料基材生产工艺路线较长。

目前，5182铝合金拉环料基材的生产流程为：熔铸→锯切→铣面→均匀化退火→热轧→冷轧1道次→冷轧2道次→冷轧3道次→冷轧4道次→冷轧5道次→冷轧6道次→退火→拉弯矫→涂层→成品剪切。均匀化退火温度445~475，均匀化保温时间一般控制在13h～36h。铝合金在冷轧分五道次轧制，在轧制过程中道次停留时间过长造成温度下降，因此增加了退火工艺，增加了能耗成本。此外，分多道次冷轧上下卷耗用时间长，工作效率低。并且，在铝板带加工中，传统单机架冷轧机大多数使用全油作为冷却润滑液，时常因断带引起着火事故。

现有生产5182铝合金拉环料基材的另一种工艺流程为：熔铸→锯切→铣面→均匀化退火→热轧→冷轧→中间切边→冷轧→拉弯矫→涂层→成品剪切；因为在传统6辊冷轧轧制过程中容易出现边部减薄现象，为防止因边部减薄出现断带现象，所以需要增加中间切边工序。增加了作业时间，并因切边废料降低了成品率。

发明内容

基于此，本发明提供了一种5182铝合金拉环料基材的生产方法。

一种5182铝合金拉环料基材的生产方法，其生产流程包括熔铸、锯切、铣面、加热、热连轧、冷轧，

其中，熔铸后铝水的化学成分的质量百分数为：Si0.10~0.15%、Fe0.23～0.30%、Cu0.02~0.07%、Mn0.33~0.40%、Mg4.45～4.80%、Cr0.02～0.07%、Zn≤0.02%、Ti0.008～0.02%、V≤0.02%，其它杂质单个≤0.03%、合计≤0.15%，其余为Al；熔炼温度为740～760℃，精炼温度725~740℃，铸造温度670~685℃；

所述冷轧工艺为：经过6辊冷轧1道次把3.0~4.5mm的热轧坯料轧制厚度为1.9~2.9mm，再经过1次五机架冷连轧直接至成品厚度0.28~0.46mm，总加工率89%～91%，五机架为5道次轧制，第一机架至第五机架压下率分配为：30~35%→28~33%→28~33%→25~30%→25~30%。

在其中一些实施例中，在所述冷轧步骤中，为保证冷轧卷材表面质量及良好板形，对轧辊辊型与表面粗糙度作出以下要求：五机架第1~5机架的支撑辊的表面粗糙度为1.2±0.05μm，第1~3机架的工作辊的表面粗糙度为0.65±0.03，第4~5机架的工作辊的表面粗糙度为0.35±0.03。

在所述冷轧步骤中，采用油水混合液进行润滑，油水混合液工作原理类似热轧普遍使用的乳化液系统，在轧制过程中，油水混合液在轧制变形区分离，油相主要吸附在金属表面上形成油膜，起润滑作用；水相主要发生蒸发带走轧辊热量，起冷却作用。五机架冷连轧采用有一定粘度、酸值、皂化值的基础油（矿物油为主）和添加剂（有机酸、醇、酯和聚合物等）作为油相，去离子水作为水相的油水混合液进行冷却和润滑，油相和水相采用机械混合方式，通过机械剪切力使油相变成小液滴均匀分布在水相中，按照500～1500L/min的流量喷射在S1~S5机架中，从而起润滑冷却效果。为了确保轧制的稳定和最佳的润滑效果，油水混合液中油相占混合液的体积比率为3%～15%。

在其中一些实施例中，在所述加热步骤中，铸锭加热温度490~510℃，保温时间3~6小时。

在其中一些实施例中，在所述热轧步骤中，使用1+5热轧机，先在粗轧机轧制27~29道次，再在五机架连轧机轧制，卷材出口厚度为3.0~4.5mm，终轧温度340~360℃。

在其中一些实施例中，基材冷轧轧制速度≥1000m/min，终轧温度90-130℃。

国家标准GB/T3190-2008规定5182铝合金拉环料基材熔铸后铝水的化学成分（质量百分数）范围是Si≤0.2%、Fe≤0.35%，Cu≤0.15%，Mn0.2~0.5%、Mg4.0~5.0%、Cr≤0.1%、Zn≤0.25、其它杂质单个≤0.03%、合计≤0.15%。该合金的化学成分范围很宽，需要根据拉环料的性能要求及加工特性，对铝合金所含有的化学成分及其含量进行优化调整。