[实用新型]U型侧梁及具有U型侧梁的焊接梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及车辆的车架，尤其与应用在车辆上并与其他部件焊接形成焊接梁的U型侧梁及形成的焊接梁有关。

背景技术

在车辆的车架上，一部分梁是通过焊接形成的，用以起到支撑作用，例如纵梁和横梁。上述焊接梁是由U型侧梁和其他形状的配合件焊接形成。以纵梁为例，图1所示为现有纵梁的剖视示意图。如图1所示，纵梁由右侧的U型侧梁10’和左侧的配合件20’焊接形成，右侧U型侧梁10’为U型，由板材弯折形成，并包括底壁11’和两个侧壁12’；左侧的配合件20’也为U型，并包括底壁21’和两个侧壁22’。U型侧梁10’与配合件20’焊接在一起，形成纵梁。由于需要保证焊接后的纵梁的宽度尺寸W，即保证U型侧梁10’的底壁11’外侧和配合件20’的底壁21’外侧之间的距离，在进行焊接操作前，将配合件20’的侧壁22’伸入U型侧梁10’的内部之后，必须进行定位。

传统技术中，在对U型侧梁10’进行外部定位之后，操作者需要对伸入U型侧梁10’内部的配合件20’从内部进行定位，之后才能在配合件20’的外部设置其他定位装置。内部一般用焊接夹具来实现定位。上述操作中，由于所增加的焊接夹具是在焊接时加上，又在焊接后去掉，不仅提高了成本，而且操作不方便，降低了工作效率。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种新型的焊接梁结构，以解决现有技术中存在的问题。

为解决上述问题，本实用新型提出一种应用于车辆的U型侧梁及具有U型侧梁的焊接梁，用以与配合件配合焊接以形成焊接梁，配合件至少部分伸入U型侧梁内并与U型侧梁焊接，U型侧梁包括第一底壁和两个第一侧壁，每一个第一侧壁在预定位置设置有至少一个用于抵顶配合件的限位凸台，两个第一侧壁上的限位凸台相互错开设置，每一个限位凸台向U型侧梁两个第一侧壁的相对内部凸起。

在本实用新型U型侧梁的一实施例中，所述限位凸台凸起的高度等于所述配合件伸入所述U型侧梁的边缘的厚度。

在本实用新型U型侧梁的一实施例中，至少其中一个第一侧壁上的限位凸台数目为两个以上。

在本实用新型U型侧梁的一实施例中，其中一个所述第一侧壁上的其中一个限位凸台与另一个所述第一侧壁上的一个所述限位凸台正对设置。

在本实用新型U型侧梁的一实施例中，所述限位凸台是从所述第一侧壁上冲压剪开并向所述U型侧梁内部掀起形成的限位凸台。

本实用新型还提供一种应用于车辆的焊接梁，包括前述的U型侧梁以及一配合件，所述配合件为U型，并包括第二底壁和两个第二侧壁，所述配合件与所述U型侧梁相对设置，所述两个第二侧壁的端部伸入所述U型侧梁内并与所述U型侧梁焊接固定，所述U型侧梁的限位凸台抵顶所述第二侧壁的端部。

本实用新型还提出一种应用于车辆的焊接梁，包括前述的U型侧梁以及一配合件，所述配合件为板体，所述板体伸入所述U型侧梁内并与所述U型侧梁焊接固定，所述U型侧梁的限位凸台抵顶所述配合件的边缘。

本实用新型可以应用在U型侧梁与配合件对焊的情况，并且制作过程简单，只需要在U型侧梁上冲压出限位凸台即可。通过本实用新型的设置可以省略配合件内部的焊接夹，提高了工作效率，减少了成本。

附图说明

图1所示为现有纵梁的剖视示意图。

图2所示为本实用新型一实施例中焊接梁的剖视示意图。

图3为本实用新型一实施例中U型侧梁的立体示意图。

图4为本实用新型一实施例中焊接梁的剖视示意图。

图5为本实用新型一实施例中U型侧梁的主视示意图。

具体实施方式

图2所示为本实用新型一实施例中焊接梁的剖视示意图。本实施例中的焊接梁为纵梁，如图2所示，其是由右侧的U型侧梁10和左侧的配合件20焊接形成，右侧U型侧梁10由板材弯折形成，并包括底壁11和两个侧壁12。左侧的配合件20也为U型，包括底壁21和两个侧壁22。U型侧梁10与左侧的配合件20相对设置，并焊接在一起，形成纵梁。

如图2中所示，U型侧梁10还包括设置于两个侧壁12上的限位凸台13。限位凸台13设置在U型侧梁10靠近侧壁12边缘的预定位置，向U型侧梁10的两个侧壁12的相对内部突起。限位凸台13用于抵顶左侧插入的配合件20，使之不能进一步伸入U型侧梁10的内部空间。