[实用新型]一种伺服马达空心主轴切削车床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种车床，特别涉及一种伺服马达空心主轴切削车床。

背景技术

当前，科技进步使产品不断扩增其应用功能，在车床行业中也是这样，传统的车床主轴只是起到一个旋转支撑作用，其旋转力传递给被加工的工件，主轴本体由轴承支撑而旋转，主轴旋转的动力来源于另一个马达，两者之间一般由皮带传送动力。

这种动力传递的缺点有以下几点：

一、由于是皮带传送，马达的输出功率和扭矩会损失10%～15%，如果皮带磨损，长时间运转，或环境温度较高，损耗会增加。

二、皮带传动属于柔性传动，主轴在高速旋转时，如2000转/分钟，正反转切换和制动效果不理想，一般在3秒以上，如果皮带温升过高，产生膨胀，皮带松弛，正反转切换和制动效果更差。

三、采用皮带传送旋转动力的车床不能同时进行诸如铣削、侧面钻孔、侧面攻牙等复合加工；因为在进行这些工序时，主轴要保持抱死状态不能旋转，只能前后滑动，这是皮带传动所不能实现的。

四、皮带传动所能提供的最高转速为4000～5000转/分钟，而现实生产有时需要最高转速要达到8000转/分钟，皮带传动已经无能为力。

五、现实生产中在需要主轴先进行旋转加工，然后立即转为径向铣削加工，再立即转为旋转加工，皮带传动的车床不能进行如此连续的加工。

六、皮带传动的车床噪音较大。

实用新型内容

为了解决现有技术中皮带传动的车床诸多的缺点弊端，本实用新型提供一种伺服马达空心主轴切削车床。

本实用新型车床的主轴即是交流高频伺服电机的主轴，且为中空，中空的空间为进料空间，省掉皮带传动后，因效率提高使得本实用新型的车床节省电耗20%，没有了皮带传动噪音大大降低，采用交流高频伺服电机原理转速提高到18000转/分钟，制动时间在0.1秒以内。

本实用新型是通过采用以下的技术方案来实现的：

设计制造伺服马达空心主轴切削车床，包括：

一主轴组件架设在床身之上；

一尾座组件，设置在床身之上的主轴组件的侧面，在尾座导轨上滑动；

X轴导轨坐落于床身之上, Z轴组件由X轴丝杠牵引驱动,在X轴导轨上作X轴方向滑动；

Z轴组件之上是刀塔组件，Z轴导轨承载刀塔在其上滑动；

一液压系统位于床身下部；

所述主轴组件包括：

进料口之后是拉杆、油缸、编码器、前轴承、转子、定子、后轴承、主轴、夹头、轴头）；

中空的主轴，从转子之中穿过，两者为紧配合；定子套在转子外面；

主轴连接拉杆，拉杆的另一端即是进料口；主轴的另一端连接夹头和轴头。

所述编码器被罩在主轴尾座之内，所述定子被罩在主轴座之内。

所述尾座组件包括：

一尾座滑块扣合在尾座导轨上，承载尾座底座，所述尾座底座连接一尾座油缸，所述尾座油缸向前连接一顶尖与被加工工件接触，向后连接尾座端盖和尾座刀把，所述尾座刀把由尾座刀杆卡位。

所述Z轴组件包括：

四只X轴小滑块，承载Z轴大拖板，使得Z轴大拖板在X轴导轨上作X轴方向前后滑动，Z轴大拖板上设置有Z轴导轨；

所述Z轴大拖板的前端固定一Z轴丝杠端盖；

一Z轴丝杠，先连接联轴器，联轴器的端部与Z轴丝杠端盖连接；

所述Z轴丝杠通过Z轴伺服电机座与Z轴伺服电机连接。

所述刀塔组件包括：

四只刀塔小滑块，承载刀塔拖板，所述刀塔拖板的底部连接一Z轴丝杠螺母；

刀塔与刀塔拖板连接，刀头安装于刀塔之上。

所述刀塔与刀塔拖板之间有过渡板。

所述Z轴丝杠螺母连接一Z轴丝杠螺母端盖。

所述Z轴丝杠与联轴器之间有Z轴丝杠座。

所述拉杆中间是进料空间。

液压系统向所有油缸提供液压。

与现有技术相比较，本实用新型的伺服马达空心主轴切削车床转速提高到18000转/分钟, 制动时间在0.1秒以内, 较传统皮带传动车床节省电耗20%，噪音大大降低，主轴内的编码器实现准确相角控制，可以在整个圆周内实现0.003毫米的轴向精度，本实用新型的径向精度为0.002毫米；由于可以轴向加工和径向加工连续进行，因此本实用新型可以大大提高效率和保证质量精度。

附图说明

图１是本实用新型一种伺服马达空心主轴切削车床立体图；

图２是本实用新型一种伺服马达空心主轴切削车床主轴组件分解图；