[实用新型]基于速度与压力联合控制的铆装装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轴铆轮毂轴承单元的液压铆装设备，更具体的说，是一种用于轴铆合轮毂轴承之中，基于速度和压力联合控制的铆装装置。

背景技术

汽车轮毂轴承的作用主要是用于承受汽车的重量以及为轮毂的传动提供精确的向导。轮毂轴承既需要承受径向载荷又需要承受轴向载荷，是一个非常重要的安全零部件。今年来，随着前置驱动汽车的飞速发展，轮毂轴承已经发生了很大的变化：从第一代的外圈整体型双列角接触轴承或者圆锥滚子轴承发展到目前普遍使用的第三代轮毂单元。第三代轮毂单元主要包括带凸缘的内圈和带凸缘的外圈、以及位于该内圈和外圈之间的滚球和保持架。轮毂轴嵌入该内圈之中后，通过锁紧螺母将轮毂轴与内圈压紧固定。

近年来，随着环保的要求越来越高，特别是对节能、提高可靠性和节省生产成本等要求日益强烈，轮毂轴的装配方式出现了以轴切合式取代螺帽卡紧式的趋势。新的装配方式在轮毂轴端部设置凸缘，然后对轮毂轴端的凸缘进行切合成形，使轮毂轴顶端的凸缘产生塑性变形，压迫在轮毂轴承的内圈上从而与内圈压紧。这种装配方式使车轮支架和车轮法兰不再是安装驱动轴之后才相互连接，而是经切合成形后将轮毂轴和轮毂轴承成为具有正常功能的轮载轴承单元，大大减轻了下一步的装配工作。同时，轴切合轮载轴承单元由于缺少了卡紧螺母，每个轮毂轴承单元可以实现减重200g，并且轮毂轴承单元位于悬架下方，因此轴切合轮榖轴承单元能够显著地降低汽车行驶过程中的能量消耗，达到节约能源目的，该技术代表了轮毂单元制造技术的发展方向。

如图1所示，切合成形采用的是旋转模锻工艺，倾斜的冲头1在轴承组上旋转时，轮毂轴2在冲头1压力下产生塑性变形，从而与内圈3铆合连接，直至与内圈3牢固地连接在一起。在成形过程中，轮毂轴2变形分为三个阶段：

第一阶段：冲头1下降与轮毂轴2接触，变形开始。在该过程中，冲头1的所有压力几乎都用于轮毂轴2的最初成形，内圈3载荷很小且恒定；

第二阶段：变形进一步开始，轮毂轴2沿径向扩展，与内圈3倒角接触。此时，冲头1压力传递到内圈3上，导致内圈3的载荷迅速增大；

第三阶段：铆合过程完成，由于冲头1的压力使内圈3的载荷逐渐增大直至饱和，旋压结束后，甚至冲头已经抬起，内圈3的载荷仍未消除，可以认为该残余载荷形成了卡紧力。

现有的铆装设备在铆装过程中冲头的下压速度和行程均是固定不变的。加工中的误差会导致轮毂轴或者内圈凸缘的厚度不均，导致铆装过程中冲头在厚度较大的地方出现铆装压力过大而导致的轮毂轴承单元卡死，而在厚度较小的地方则出现铆装力不足现象，严重影响轴铆的可靠性和轴承单元质量的稳定性。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是要提供一种应用于轮毂轴承装配中的，能够保持最终的铆装压力恒定的基于速度和压力联合控制的铆装装置。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种基于速度与压力联合控制的铆装装置，包括：

第一回路，所述第一回路包括油箱、液压泵、第一换向阀和液压缸，所述液压泵与所述油箱和所述第一换向阀连接；所述第一换向阀与所述液压缸连接；

第二回路，所述第二回路包括第二换向阀、蓄能器、第三换向阀，所述蓄能器分别与所述液压泵和液压缸连接，所述第二换向阀设于所述蓄能器与所述液压泵之间，所述第三换向阀设于所述蓄能器与所述液压缸之间；

控制器，与所述液压泵、第一换向阀，以及第二换向阀、第三换向阀连接，用于控制第一换向阀、第二换向阀和第三换向阀的工作位。

行程开关组，与控制器连接，用于检测冲头位置并发出检测信号；

优选的，还包括顺序阀和节流阀，所述顺序阀的进油口与所述液压缸的下腔端口连接，出油口与所述节流阀的进油口连接，控制端与所述液压缸的上腔端口连接；所述节流阀的出油口与所述油箱连接。

进一步，还包括一液控单向阀，所述液压单向阀的出油口与所述液压缸的上腔端口连接，进油口与所述第一换向压阀和第三换向阀的出油口连接，控制端与所述液压缸的下腔端口连接。

进一步，所述第一换向阀为三位四通换向阀；所述第二换向阀和第三换向阀为二位二通换向阀。

具体的，所述行程开关组包括第一行程开关、第二行程开关和第三行程开关，该第一行程开关设于泄压回程的终点处；该第二行程开关设于等速行程的终点处；该第三行程开关设于恒压行程的终点处。