[实用新型]一种车架

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车制造领域，尤其涉及一种外横梁抬高式车架。 

背景技术

传统的半承载客车车架的外横梁上端面与车架纵梁上端面处于同一水平面上。当车身骨架与车架连接时，为了避开车架上的铆钉头，车身骨架的下端面就必须要高出车架上端面一定的距离，而处理的方式就是在车身骨架和车架外横梁之间增加一定数量的垫块，垫块与车身骨架和车架外横梁分别焊接。运用这种结构的车架时，每台车辆至少需要上面所述的垫块20个，造成了焊接工时增加，焊接复杂程度较高，而且制作效率也相对较低。 

下面对传统的车架结构进行具体介绍： 

如图1-3所示，以传统车架的一段横梁和纵梁为例，车架其它段的横梁与纵梁的结构与之相同。车架包括右外横梁2、右外横梁连接板3、左外横梁连接板4、左外横梁5、右纵梁6、左纵梁7、内横梁8和铆钉1；内横梁8的两端分别与右纵梁6和左纵梁7铆接在一起，内横梁8与右纵梁6和左纵梁7的铆接处位于右纵梁和左纵梁的上下端面，且铆钉头1高出右纵梁6和左纵梁7的上端面8.3mm，右外横梁2通过右外横梁连接板3与右纵梁6连接在一起，左外横梁5通过左外横梁连接板4与左纵梁7连接在一起，右外横梁和左外横梁的上端面等高，且等于右纵梁6和左纵梁7的高度。 

如图4所示，传统的车架和车身骨架9连接，由于铆钉头1高出右纵梁6和左纵梁7的上端面8.3mm，车架和车身骨架9连接时，为不与铆钉头1干涉，车身骨架9下平面须高出右纵梁6和左纵梁7上端面10mm，也就是说在车架和车身骨架9之间加设垫块10，垫块10 的高度为10mm，车身骨架9通过垫块10与车架的右外横梁2和左外横梁5焊接在一起。 

实用新型内容

（一）要解决的技术问题 

本实用新型的目的是提供一种外横梁抬高式车架，以克服现有技术的车架由于需要使用垫片，造成增加焊接工时，焊接复杂，生产效率低等问题。 

（二）技术方案 

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种车架，包括右纵梁、左纵梁、右外横梁、左外横梁、内横梁、右外横梁连接板和左外横梁连接板，所述内横梁的两端分别与右纵梁和左纵梁铆接在一起，所述内横梁与右纵梁和左纵梁的铆接处位于右纵梁和左纵梁的上下端面，且铆钉头高于右纵梁和左纵梁的上端面，所述右外横梁通过右外横梁连接板与右纵梁连接在一起，所述左外横梁通过左外横梁连接板与左纵梁连接在一起，所述右外横梁和左外横梁的上端面等高，且高于右纵梁和左纵梁的上端面的铆钉头。 

优选地，所述右外横梁和左外横梁的上端面高于右纵梁和左纵梁的上端面的铆钉头1mm～3mm。 

优选地，所述铆钉头高于右纵梁和左纵梁的上端面8.3mm，所述右外横梁和左外横梁的上端面高于右纵梁和左纵梁的上端面9mm～11mm。 

（三）有益效果 

本实用新型通过抬高右外横梁和左外横梁的高度，使右外横梁和左外横梁的上端面高于右纵梁和左纵梁上端面的铆钉头，车身骨架与车架外横梁焊接时无需增加垫块，在满足对车架各方面质量要求的前提下，连接更牢固，降低了焊接的复杂程度，使车身骨架与车架焊接时更方便省时，减少劳动量，提高了车辆的生产效率，降低了生产成 本，同时，本实用新型的车架结构相对简单，制作容易。 

附图说明

图1为现有技术中车架的主视图； 

图2为现有技术中车架的侧视图； 

图3为现有技术中右外横梁连接板与右纵梁连接处的局部放大图； 

图4为现有技术中车架与车身骨架的连接图； 

图5为本实用新型实施例的车架的侧视图； 

图6为本实用新型实施例中右外横梁连接板与右纵梁连接处的局部放大图； 

图7为本实用新型实施例的车架与车身骨架的连接图。 

图中，1：铆钉头；2：右外横梁；3：右外横梁连接板；4：左外横梁连接板；5：左外横梁；6：右纵梁；7：左纵梁；8：内横梁；9：车身骨架；10：垫块。 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。