[发明专利]注塑成形方法及其装置

说明书

技术领域

本发明涉及通过对形成于模内的型腔填充熔融树脂而得到成形品的注塑成形方法以及注塑成形装置。

背景技术

关于注塑成形，公知一种方法，将从注塑机注塑的熔融树脂供给至形成于模内的型腔，然后将该熔融树脂冷却固化而得到成形品。

在注塑成形中，树脂在注塑机中被熔融，由此得到的熔融树脂从上述注塑机被注塑后，在热流道中流通。熔融树脂进一步经由形成于模的直浇道、浇口等，被导入至作为型腔的一部分的产品部。也有在型腔的正前（上游侧），例如如专利文献1中记载的那样配设有喷嘴，熔融树脂从喷嘴被导出而供给至型腔的情况。

热流道的温度例如保持为200℃～220℃左右，另一方面，模的温度为大致常温。因此，被注塑到型腔的熔融树脂沿该型腔的形状变形（即，被成形），并且，随着热量被夺取而降温由此固化而成为成形品。

在这样的注塑成形中，其目的在于为了谋求产品成本的低廉化而减少树脂的使用量、为了减少CO₂产生量而得到轻型的成形品，尝试了制成厚度方向尺寸（壁厚）小的薄壁物的方式。然而，该情况下，若使注塑条件与形成壁厚大的厚壁物时相同，则存在熔融树脂的流动距离变短的情况。

一旦发生这样的情况，例如，熔融树脂无法到达产品部的端部。即，发生填充不合格，因此，会制成该部位欠缺或产生所谓畸形的不合格成形品。

为了避免该不良情况，考虑增大熔融树脂的注塑压力。该情况下，由于针对熔融树脂的挤压力变大，因此能够期待该熔融树脂的流动距离变大。然而，若增大熔融树脂的注塑压力，则容易在分型面、特别是浇口附近产生毛边。因此，也考虑增大闭模压力，从而尽可能地减少会产生毛边那样的间隙，但为了获得大闭模压力，作为使可动模位移而进行闭模·开模的位移机构，需要大型的且高输出的机构。因此，注塑成形装置大型化，并且，重量也变大。另外，由于这样的位移机构基本上价格都很高，因此设备投资高涨。

根据以上的观点，专利文献2中提出了以下方案：能够以廉价的设备成本成形具有薄壁部的树脂成形品，在模内形成第一以及第二树脂通路，在从第一树脂通路被导入产品部的熔融树脂通过形成薄壁部的部位后，将设置于第二树脂通路的阀打开，从该第二树脂通路对产品部中的未填充部位供给熔融树脂。

在专利文献2记载的现有技术中，需要将开阀的时机、换言之从第二树脂通路供给熔融树脂的时机存储于控制装置，并需要通过反复试验预先求出从开始熔融树脂的注塑算起的经过时间与产品部内的熔融树脂的到达位置的关系。因此，比较繁琐，另外，为了试验的实施而需要长时间。

如专利文献2的段落［0027］的记载，也考虑到在产品部设置检测机构，通过该检测机构检测熔融树脂通过了规定的位置的情况，但该情况下，必须根据检测机构的位置变更熔融树脂的注塑压力。

因此，也考虑到通过将注塑机中的树脂的熔融温度设定为高温从而使熔融树脂的温度上升并且粘度降低，在热流道中维持高温·低粘度状态后，将该熔融树脂导入型腔。然而，根据本发明发明人的锐意研究，该情况下，由于熔融树脂发生物性变化，因此常常会得到强度不充分的成形品。

并且，专利文献2中公开的注塑成形装置，是在产品部存在多个将熔融树脂导入的浇口的所谓多点浇口的注塑成形装置，因此会形成焊接线（weld line），从而导致成形品的外观品质降低。而且，由于必须设置多个阀门，因此金属模费用增大。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平11－105079号公报

专利文献2：日本特开2003－154562号公报

发明内容

本发明的实施方式涉及一种注塑成形方法以及注塑成形装置，能够使熔融树脂遍及产品部的整体进行填充，能够避免注塑成形装置大型化、大重量化，进而能够避免设备投资高涨，能够得到具有足够的强度的成形品，能够缩短用于获得成形品的周期时间，而且，能够避免在进行开模时成形品发生脱落。

附图说明

图1是第一实施方式的注塑成形装置的主要部分概要纵剖视图。

图2是图1的注塑成形装置的其他部位的主要部分概要纵剖视图。

图3是示意性地表示在直管内流动的流动物的温度不均的概要侧视剖视图。

图4是示意性地表示静态混合器内的流动物的流动状态的概要剖面侧视图。

图5是表示进行了注塑成形后在升温部残留有熔融树脂的状态的主要部分概要纵剖视图。

图6是表示残留于升温部的熔融树脂被新注塑的熔融树脂从升温部挤出的状态的主要部分概要纵剖视图。