[发明专利]充气轮胎

说明书

技术领域

本发明涉及一种在轮胎内侧具备不同厚度的内衬层的充气轮胎。

背景技术

内衬层配置于轮胎的内侧，具有减少空气从充气轮胎的内部向外部的泄漏、维持一定的轮胎内压的机能。作为具有此种机能的材料，传统上使用丁基系橡胶等气体透过性低的橡胶组合物。另一方面，为实现轮胎的轻量化，有些情况下使用含热塑性树脂的材料所形成的薄膜代替上述橡胶组合物。

此处，内衬层在轮胎使用时，胎肩部附近承受很大的剪切应变作用。使用含有热塑性树脂的材料作为内衬层时，由于该剪切应变，内衬层与胎体帘布层的粘合界面容易发生剥离，产生轮胎发生空气泄漏的问题。

另一方面，充气轮胎应低油耗化的要求，就产生了通过轻量化轮胎来减少滚动阻力的课题。因此，提出了使用热塑性弹性体作为内衬层的技术，但当其厚度比丁基系橡胶内衬层薄的时候，也难以兼顾耐空气透过性和轻量化。此外，厚度变薄的时候内衬层的强度降低，在硫化工序时存在因气囊的热和压力而内衬层破坏或变形的问题。

专利文献1（特开平9-19987号公报）中公开了一种用以改善内衬层与橡胶层的粘合性的积层体。该技术通过在内衬层两侧设置粘合层，在内衬层的重合部分上粘合层相互接 触，通过加热而牢固地粘结，因此可以提高气压保持性。但是，在硫化工序中存在该用于重合内衬层的粘合层与气囊在加热状态下接触并与气囊黏着的问题。

专利文献2（专利第2999188号公报）中，经由动态交联耐空气透过性良好的尼龙树脂和丁基橡胶来制备混合物，并制作厚度为100μm的内衬层。但是，尼龙树脂在室温下硬化不适合作为轮胎用内衬层。此外，这种动态交联形成的混合物本身不能与橡胶层硫化粘合，因此内衬层必须另外具有硫化粘合层，因此作为内衬层部件构造复杂工序繁多，从生产性的角度看有不利的地方。

现有文献3（特开2008-24219号公报）中，将马来酸酐改性氢化苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物分散于耐空气透过性良好的乙烯-乙烯醇共聚物中，制作了柔软的阻气层。然后与热塑性聚氨酯层形成包夹三明治构造，进一步地在其和轮胎橡胶的粘合面上涂布橡胶糊（丁基橡胶/天然橡胶以70/30溶解于甲苯）制作了内衬层。

可是，分散有柔软树脂的改性乙烯-乙烯醇共聚物的粘合力较低，可能与热塑性聚氨酯层剥离。此外，分散有柔软树脂的改性乙烯-乙烯醇共聚物因为柔软树脂的分散，基质EVOH缺乏抗挠曲疲劳性，轮胎行驶中会遭到破坏。进一步说，与轮胎橡胶的粘合面涂布有橡胶糊，相比通常的内衬层生产工序需要额外的工序，生产性降低。

现有文献4（特开2005-343379号公报）中，通过胎肩部的厚度大于轮胎胎冠的厚度的设计，实现了低温耐久性的提高。然而增加厚度尺寸导致重量增加，从降低油耗和制造成本的角度来看并不理想。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平9-19987号公报

专利文献2：日本专利第2999188号公报

专利文献3：日本专利特开2008-24219号公报

专利文献4：日本专利特开2005-343379号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明的目的为在具备内衬层的充气轮胎中，通过提高内衬层和与其邻接的轮胎部件的粘合性从而提高耐空气透过性，进一步地通过轮胎轻量化减小滚动阻力，同时改善低温耐久性。

解决课题的手段

本发明为具有如下特征的充气轮胎：在安装于一对胎圈部之间的胎体帘布层的轮胎内侧上，具备内衬层的充气轮胎；所述内衬层由

（A）含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的第1层，和

（B）含有苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物和苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物中至少任意一种的第2层形成的聚合物积层体所构成；

所述第1层或第2层中至少任意一层为聚合物组合物，其含有由4碳原子的单体单元聚合所得的C4聚合物、嵌入了有机化合物的层状粘土矿物、或从天然橡胶、异戊二烯橡胶和丁基橡胶中任选的至少1种橡胶成分；

所述第2层配置为与胎体帘布层的橡胶层相接；

并且，所述内衬层的胎肩位置Pe的厚度Ge相对于胎冠中央位置Pc处的厚度Gc，超过100%、在500%以下。

本发明的其他实施方式为具备如下特征的充气轮胎：在安装于一对胎圈部之间的胎体帘布层的轮胎内侧上，具备内衬层的充气轮胎；所述内衬层由

（A）含有苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物的厚度0.05mm～0.6mm的第1层，和