[发明专利]一种金属UV彩印品印涂方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属UV印涂技术，具体涉及一种金属UV彩印品印涂方法。

背景技术

在传统金属印刷领域，印前制版方式是采用CTF(Computer to Film)流程，即通过计算机进行图文数据信息处理，然后出菲林再进行晒版；底油涂布一般是采用传统的溶剂型外涂料，热固化模式，需要燃烧大量燃气干燥涂料，不利于节省能源；印刷方式是采用热固化模式，使用热固化油墨加燃气烘房干燥油墨，能源消耗量大，排放大量废气，不利于节能减排。

在金属印刷领域，产品印刷之后需要进行涂布上光，增加印刷品表面光泽，保护印刷品表面，提高金属表面的耐光性和耐化学腐蚀性。印刷过程中单张金属基材是由若干相同的印刷单元(单模)组成，单模之间上下、左右存在空白部分，其中，通常在制罐过程中需要使用电机进行焊接的单模间空白部分称为直留空，制罐过程中可以翻边卷进罐子内部的空白部分为横留空。制罐时需要沿着直留空和横留空空白部分居中裁切成一个个小片分别制罐。上光胶辊是对单模上光，即单模之间的空白部分不需要上光。

但是，传统上光工艺中，因为上光胶辊开槽精度和涂布机操作精度问题，以及为最大限度的避免光油涂布过程中涂料飞溅污染焊沟，造成制罐焊接时因电流过大损坏电机。同时，因为横开槽难度大、要求精度高，上光胶辊上只针对单模之间的直留空焊接位置进行直开槽得到直留空槽(如图1所示)，不针对单模之间横留空位置开槽，即上光过程中，单模之间的横留空空白部分也涂布上光油。这虽然降低了上光胶辊的制作难度和光油污染焊沟的可能性，但是提高了光油和燃气的耗量，不利于节能减排。而且，单模之间横留空的空白部分是金属基材，例，素铁，光油直接涂布在上面附着力差，容易脱落，造成版面污染。

发明内容

本发明的目的是提供一种金属UV彩印品印涂方法，采用UV底油外涂料替代传统的溶剂型底油外涂料，可节省大量的燃气能源，起到节能环保的效果。同时，本发明通过将UV底油的涂布与UV印刷一同连续完成的，可大大提高印刷涂布生产的效率。另外，在传统上光胶辊只进行直开槽开设直留空槽的基础上，根据印刷图文尺寸计算单模间横留空尺寸，增加横留空槽，只在金属基材上单模的图文表面涂布光油，省去了传统上光工艺中单模之间横留空空白部分涂布光油的用量，减少了燃气的耗量和废气的排放。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种金属UV彩印品印涂方法，其包括如下步骤：

1)计算机直接制版

根据金属UV彩印品的印涂区域的尺寸及图案，通过印前专业制版软件制作电子文件，并将其导入到数字化工作流程进行处理，将处理好的文件上传到计算机直接制版机，在预涂感光版上曝光晒版；

2)内涂

用环氧酚醛涂料或有机溶胶涂料在金属基材内表面上进行涂布、烘烤，其中，涂料粘度为40～180S，涂膜量为4g/m²～20g/m²，烘烤温度为160～210℃，烘烤时间为10～15min，速度为80～100张/分钟；

3)UV底油涂布和UV油墨印刷

采用UV印铁机的橡皮布先在金属基材外表面涂布UV底油外涂料，然后经UV灯对涂布的UV底油外涂料进行固化，紧接着采用UV油墨将曝光晒版后的预涂感光版上的图案印刷在固化后的UV底油外涂料层上，至此，UV底油涂布与UV油墨印刷连续完成；

4)固化

采用UV灯组对UV油墨进行连续固化，其中，UV灯功率为120W～200W/CM，开灯功率为100％，确保UV油墨完全固化；

5)上光

通过涂布机上的上光胶辊将光油仅在金属基材外表面的印刷图案上进行上光涂布，其中，涂料黏度为40～180S，涂膜量为4g/m²～15g/m²，烘烤温度为160～200℃，烘烤时间为10～15min，速度为80～100张/分钟。

进一步，步骤3)中所述UV底油外涂料，其原料包括如下重量份的组分：

树脂             50～70重量份；优选为60～70重量份；

光引发剂         8～15重量份；

助剂             2～5重量份；

功能性单体       10～20重量份。

优选的，所述树脂中含有如下组分：

环氧丙烯酸树脂   30～50重量份；优选为35～45重量份；

PUA聚氨脂        20～30重量份。

上述PUA聚氨酯为聚氨酯丙烯酸酯的简称。