[发明专利]一种托架式核心机装配方法

说明书

技术领域

本发明属于航空发动机装配技术领域，是涉及一种托架式核心机装配方法。

背景技术

核心机装配是发动机制造过程中的后期工序，在整个生产过程中占有十分重要的地位。装配过程不仅是对零件的制造质量和部件、组件、成品件、附件装配质量的验证过程，而且装配质量直接影响到发动机的性能、寿命及工作可靠性。装配过程中的劳动量也较大，装配平均工作量约占发动机制造工作量的30%，可见装配过程的质量和效率直接影响发动机的质量和效率。

由于目前发动机正处于由小规模批产转向大规模批产阶段，所以提高发动机装配效率具有十分重要的意义。

对于三代机及双涵道发动机，大部分发动机在设计上采用单元体设计，因此，很多国家及生产单位均采用单元体装配方法，即将发动机装配成独立的小单元体或将核心机装配成大的单元体，如某大修发动机装配，这样不仅提高了发动机的互换性，同时提高了生产效率，降低劳动强度和风险。

目前发动机的核心机装配均在翻转装配车上完成，该装配车可以完成整机全部装配工作，但由于装配车较高，操作者在进行核心机装配时，需要反复上、下车拿取机件，同时装配架的空间有限，装配过程中部分操作无法同时进行，增加了整机装配周期。鉴于此，决定对发动机的核心机装配开展专题研究工作。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种托架式核心机装配方法，该方法将发动机的核心机装配移至地面托架上进行，降低了装配高度，减小了操作者的劳动强度及操作风险，同时提高了装配效率。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案，一种托架式核心机装配方法，具体包括如下步骤：

步骤一：将中介机匣安装到核心机装配托架的支撑台上，将其调整水平后固定连接在支撑台上；

步骤二：将高压转子放入中介机匣的中央锥齿轮内孔中，安装到位后旋入第一螺母；

步骤三：进行高压机匣装配；

步骤四：进行燃烧室装配；

步骤五：进行高压涡轮装配，此时核心机装配完成；

步骤六：将核心机吊具与核心机相连接；

步骤七：解除中介机匣与支撑台之间的固定连接，将核心机吊至装配车上并固定，翻转装配车，继续旋入第一螺母，进行整机装配。

步骤二中所述的将高压转子放入中介机匣的中央锥齿轮内孔中，测量其是否装配到位的方法，具体包括如下步骤：

步骤A：在高压转子装配前，进行以下尺寸测量：高压转子前轴颈的前端面至凸肩的尺寸T，中介机匣的中央锥齿轮轴前端至三支点轴承密封跑道组件内端面的尺寸N，并计算两者的差值S，S=T-N；

步骤B：在高压转子放入中介机匣的中央锥齿轮内孔中后，进行以下尺寸测量：高压转子前轴颈的前端面至中央锥齿轮轴前端的尺寸D；

步骤C：计算尺寸D与S的差值，若 D=S±0.02mm，则高压转子装配到位；否则，则高压转子装配不到位。

步骤一中所述的核心机装配托架，包括支撑台，在支撑台的下方设置有地脚螺栓和活动脚轮；所述地脚螺栓起水平调整和固定作用，活动脚轮用于移动位置。

为了便于操作者在不同的高度装配，在所述支撑台的侧方设置有站架，在站架的下方设置有地脚螺栓和活动脚轮；操作者可根据操作的位置随意移动站架。

为了方便操作者上下站架，在所述站架的侧方设置有梯子。

步骤六中所述的核心机吊具，包括芯轴，在芯轴的上端分别具有内、外螺纹，内螺纹与设置在芯轴上方的吊环螺钉相连接，外螺纹与设置在吊环螺钉下方的机匣支撑座的内孔相连接；在机匣支撑座的下部设置有具有通孔的轴承支座，轴承支座通过通孔设置在芯轴上，在轴承支座上设置有轴套，轴套上设置有无外圈的滚子轴承，在轴套下方、轴承支座上设置有圆螺母；所述芯轴的下端与芯轴螺母相连接。

在所述芯轴螺母的上方、芯轴的外围设置有垫片。

所述芯轴与机匣支撑座之间通过销钉固定。

所述机匣支撑座与轴承支座之间通过螺栓相连接。

本发明的有益效果：

本发明将发动机的核心机装配移至地面托架上进行，降低了装配高度，减小了操作者的劳动强度及操作风险，同时提高了装配效率，实现了核心机单独装配，从四年来的实验验证得出，此方法稳定可靠，核心机装配时间每台（初装+检装）大约缩短417.05小时，节约资金417.05小时×38元/小时=15847.9元。而且可以多台发动机进行并行操作，解决了翻转装配车和生产场地的不足，实现了发动机由小批生产向大规模批产的过渡。

附图说明