[发明专利]一种沸腾床加氢催化剂脱油系统及其方法

说明书

技术领域

本发明涉及石油化工和煤化工行业的一种催化剂脱油技术，具体而言，本发明涉及一种沸腾床加氢催化剂脱油系统及其方法。

背景技术

沸腾床渣油加氢技术是加工高硫、高残炭、高金属重质油的重要技术，对于解决固定床渣油加氢空速低、催化剂失活快、系统压降大、易结焦、装置运行周期短等问题具有明显优势。沸腾床加氢技术由于反应器内温度均匀，运转周期长、装置操作灵活，在工业应用中得到了越来越多的关注，自2000年以来国外新建的沸腾床渣油加氢裂化装置多于固定床渣油加氢装置，以满足劣质重质原油深度加工的需要。

国内的沸腾床渣油加氢正在处于引进和自主开发阶段，神华集团煤液化油的沸腾床加氢采用AXENS的T-Star技术，自2008年12月开车以来一直运转至今。中国石化采用自主知识产权开发的沸腾床加氢技术在金陵石化分公司建设一套5万吨/年沸腾床渣油加氢裂化工业示范装置，装置于2013年底投产，试验成功后将建设一批具有自主知识产权的沸腾床渣油加氢装置，逐渐取代传统的焦化装置。沸腾床加氢的显著特点之一是催化剂的在线加排（即催化剂在线更换），根据原料性质的不同催化剂置换量为0.1-0.9kg/吨原料油，卸出的废催化剂含油量高达20-50wt%，为了防止催化剂烧焦再生初期出现超温现象，催化剂再生前必须就地进行脱油处理。

中国发明专利CN1298925公开了一种加氢催化剂器外再生方法，其将催化剂由上部加入立式薄层移动床再生器，依次经过预热段、烧硫段、烧炭段和冷却段，分别进行预热脱油、脱硫、脱炭和冷却，冷却后的再生催化剂由再生器排出。但是上述工艺并未将脱除的油品进行收集，也未对气体进行循环利用。

综上所述，现有的回收沸腾床加氢催化剂的方法不对催化剂所含的油品进行处理，也不对其中的气体进行处理，无法对油品和气体进行回收利用。

发明内容

针对现有的回收催化剂的方法无法对催化剂所含油品以及气体进行回收利用的问题，本发明提供了一种沸腾床加氢催化剂脱油系统及其方法。该方法包括分离回收催化剂所含油品并将气体循环利用的步骤，解决了现有的沸腾床加氢催化剂回收方法中无法对油品和气体进行回收利用的问题。

本发明的一个目的是提供一种沸腾床加氢催化剂脱油系统。

本发明所述的一种沸腾床加氢催化剂脱油系统，包括催化剂脱油单元，油气分离单元和气体后处理循环单元。

所述催化剂脱油单元包括再生催化剂脱油罐1，其顶部设置再生催化剂10入口，再生催化剂10入口的管线上设置有循环气体16入口，其底部设置含油物流17出口。

所述油气分离单元包括油气分离器5，其顶部设置含液气体13出口，其底部设置有油品20出口，与油品收集罐8相连；油气分离器5上部设置有含油物流17入口与再生催化剂脱油罐1底部的含油物流17出口管线相连，该管线通过换热器3管程，之后其上设置有冷却器4。

所述气体后处理循环单元包括气体后处理器6，其上部设置有含液气体13入口，与油气分离器5顶部的含液气体13出口管线相连；该气体后处理器6顶部设置脱液气体12出口，其与催化剂脱油单元再生催化剂脱油罐1的再生催化剂10入口管线上的循环气体16入口管线相连；该管线上设置有补充气体11入口、气体循环机7，之后该管线通过换热器3壳程，在此之后设置有加热器2，形成气体循环回路。所述气体后处理器6与所述油气分离器5均进行气液分离，所述油气分离器5中分离出大量的液体，在进压缩机前通过气体后处理器6再一次分离液体，所述气体后处理器6中分离出微量液体。气体后处理器6底部出口的物料间断排入地下污油管网。

所述再生催化剂脱油罐1的再生催化剂10入口管线上的循环气体16入口可选用现有技术中各种已有的气体分布器，优选地，循环气体16入口设置有炼化设备上常用的圆形环管状气体分布器。再生催化剂10从该气体分布器的环内流入再生催化剂脱油罐1内，循环气体16则可在整个再生催化剂脱油罐1界面能均匀分布，有利于脱油。催化剂经过脱油后，其含油量不大于3wt%，能够满足催化剂再生的含油量要求。

所述油气分离器5可采用现有技术中已有通用的气液分离内构件，优选采用旋流脱液管组。所述旋流脱液管组为中国专利ZL200810201687.X中所提供的微旋流管组。该微旋流管组目前有市售产品，出售厂家为上海华畅设备发展有限公司型号为：HL/G。所采用的微旋流管组可保证气体夹带的20微米及以上液滴脱除率超过99%。