[发明专利]低压互感器的制造方法及成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及低压互感器，具体涉及低压互感器的制造方法及成型模具。

背景技术

众所周知，低压互感器的制造成型都是通过相应的模具完成的，其制造工序大体如下：

（1）手工拆装模具及手工将铁芯放入模具；

（2）现场手动配料后手工浇入模具型腔；

（3）放入烤箱烘烤成型。

其中，模具对于低压互感器的品质起到了至关重要的作用，现有低压互感器的成型模具，铁芯在模具中的位置不能精确定位，从而造成浇注成型后的低压互感器两侧壁厚度不一致，产品质量难以控制，同时手工反复拆装模具,劳动强度大、效率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是解决低压互感器的产品质量难以控制的问题。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是提供一种低压互感器的成型模具，包括上下扣合的上模和下模以及底板和推杆装置，所述上模和所述下模内分别设有加热棒，所述上模和下模的相对面上设有用于成型低压互感器的型腔，且所述上模和下模的侧面上设有与所述型腔相通的浇口套，所述底板上设有供气缸活塞杆出入的窗口且顶面上设有垫块，所述垫块具有上下贯通的空腔，所述下模固定在所述垫块上；所述推杆装置包括推板和固定在所述推板顶面上的多个推杆，所述推板设置在所述空腔内，所述下模上设有与所述推杆相对应的第一通孔，所述第一通孔与所述型腔相通，所述推板的顶面上还固定设有竖直设置的复位杆，所述下模上设有与所述复位杆相适配的第二通孔，所述复位杆滑动设置在所述第二通孔内，所述复位杆的下部套装有复位弹簧，且所述复位弹簧的两端分别与所述推板的顶面和所述下模的底面固定。

在上述方案中，所述型腔为四个，四个所述型腔通过流道连通，所述流道由设置在所述上模和所述下模相对面上的凹槽形成。

在上述方案中，还包括多个第二推杆，多个所述第二推杆竖直固定在所述底板的顶面上且与所述流道相对，所述下模上设有与所述第二推杆相对应的第三通孔，且所述第三通孔与所述流道相通。

在上述方案中，当所述推板位于最下端时，所述复位杆的顶面与所述上模的底面之间的距离等于低压互感器的壁厚。

在上述方案中，所述下模的顶面上设有用于定位所述上模的导向柱，所述上模的底面上设有与所述导向柱相适配的导向孔。

在上述方案中，所述上模由上模底板、上模板和上模镶件自上而下组合而成。

在上述方案中，所述下模由下模镶件和下模底板自上而下组合而成。

本发明还提供了一种利用上述模具制作低压互感器的方法，包括以下步骤：

将所述模具安装在自动挤压注射机的模具安装台上,通过开模键打开模具，将低压互感器的铁芯放入型腔内，然后按合模键将上模扣装在下模上进行合模；

将上模和下模加热并保持在100～150℃之间；

利用气缸将推板向上顶起，推板带动推杆向上移动，将低压互感器的铁芯向上顶起一定的高度，通过控制复位杆的高度设定推杆的行程，使低压互感器的铁芯底面与下模顶面之间的距离刚好等于低压互感器的壁厚；

经浇口套挤压注射入BMC材料，BMC材料经流道进入各型腔内，当注射量约2/3时，缩回气缸，使推板向下运动返回初始位置，同时，推杆也从型腔中缩回，最终完成注塑；

打开上模，取出成型后的低压互感器。

在上述方法中，所述自动挤压注射机的注塑压力为15MPa～20MPa。

在上述方法中，注射完成后保压2～3分钟，保压的压力为15MPa～20MPa。

本发明提供的模具，在下模的下方设置有推杆装置，成型低压互感器时，首先利用推杆装置中的推杆将低压互感器的铁芯向上顶起留出低压互感器的壁厚空间，材料注射量到2/3后再缩回推杆完成低压互感器的整体成型，从而保证了低压互感器的成型质量。

附图说明

图1为本发明中下模的俯视图（设有四个低压互感器的型腔）；

图2为本发明的剖面图（设有一个低压互感器的型腔）。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作出详细的说明。

如图1和图2所示，本发明提供的低压互感器的成型模具，包括上下扣合的上模和下模以及底板和推杆装置。