[发明专利]建筑节能窗专用木基复合型材及其冷压热固化的制造方法

权利要求书

1.一种建筑节能窗专用木基复合型材，其特征在于由占木基复合型材总体重量70-80％的木丝条、10-15％的秘胺树脂、5-10％的膨润土、5-10％的木素四种有机高分子材料组成，在设有安装真空玻璃、五金件、密封胶条多层槽型的模具内，经过冷态模压、加温固化，制成长度≤20米、宽度≤120毫米、高度≤80毫米、密度≥0.75g/cm³的建筑节能窗专用木基复合型材，专用木基复合型材的规格与槽型，根据建筑节能窗的要求在加工模具时设定。

2.一种建筑节能窗专用木基复合型材冷压热固化的制造方法，其特征在于具体实施步骤如下：

(1)原料的制备：分别以杨树、桉树、竹柳等各种速生树种的木材与灌木中的沙柳枝条、紫穗槐枝条两类不同的木质材料为原料，以杨树、桉树、竹柳等各种速生树种的圆木为原料时，用木材旋切机将圆木旋切制成统一规格的木单板备用；以灌木中的沙柳枝条或紫穗槐枝条为原料时，用碾压机对沙柳枝条或紫穗槐枝条进行碾压使其成为扁状开裂的枝条，扁状开裂枝条经水洗去掉渣皮后备用；

(2)对木单板、扁状开裂枝条原料的防腐、改性与浸胶处理：在真空加压罐中对使用的原料一次性完成防腐、改性与浸胶的处理，在真空加压罐旁分别放置两个大于加压罐体积的储液罐，其中，1号罐为防腐剂储液罐，使用浓度有效成分为1-1.2％的ACQ防腐剂，作为原料的防腐剂溶液使用，储存在1号储液罐内，2号罐为改性胶粘剂储液罐，在固含量15-20％的秘胺树脂中加入5-10％的膨润土与5-10％的木素，调制成固含量为25-30％的水溶性改性胶粘剂溶液，作为原料的改性剂与胶粘剂同时使用，储存在2号储液罐内；工作时，将装满备用原料的工装筐吊放在轨道小车上，推入真空加压罐内后关闭罐门，首先对使用的原料进行脱水处理，抽真空负压达到-0.08MPa时保持15-20分钟，使原料的平均含水率达到20-30％，打开真空加压罐下方的排液阀门将水排出；然后对原料进行防腐处理，抽真空负压达到-0.08MPa时，打开1号储液罐与真空加压罐连接管道上的阀门，将防腐剂溶液快速放满至真空加压罐内，加正压至0.2-0.25MPa原料的吸液量达到120-130％时停止，打开真空加压罐下方的排液阀门，将多余的防腐剂溶液排出，排出的防腐剂溶液用泵排送回1号的储液罐内，关闭真空加压罐的排液阀门后二次抽真空，对吸液量120-130％的原料进行脱水，在负压为-0.09MPa条件下保持20-30分钟，原料含水率达到40-50％停止，并再一次打开真空加压罐下方的排液阀门，排出多余的防腐剂溶液后关闭阀门；关闭阀门后对原料进行改性与浸胶处理，抽真空，负压达到-0.075MPa时打开2号储液罐与真空加压罐连接管道上的阀门，将改性胶粘剂溶液快速放满至真空加压罐内，加正压至0.4-0.6MPa原料的吸液量均匀达到100-110％时停止，打开真空加压罐下方的排液阀门，将多余的改性胶粘剂溶液排出，排出的改性胶粘剂溶液用泵排送回2号的储液罐内，关闭真空加压罐的排液阀门后二次抽真空，对吸液量100-110％的原料进行脱水，在负压为-0.09MPa条件下保持20-30分钟，原料含水率达到40-50％停止，并再一次打开真空加压罐下方的排液阀门，排出罐内多余的改性胶粘剂溶液后开启罐门，并拉出罐内的装料小车，上述过程完成了对原料的防腐、改性与浸胶处理；

(3)原料的切丝、干燥、接长、装料处理：采用由切丝机、网带干燥机、往复式送料带、带气动压料板与推料板的接料平台、自动锯切机、接料盒组合成的生产线进行生产，切丝机与网带干燥机的送料皮带呈90度丁字型组合安装，网带干燥机出料口传送皮带与往复式传送带呈90度丁字型组合安装，接料平台呈一字形纵向安装在往复式送料带的末端，自动锯切机安装在接料平台的前端，接料平台的后端装有定长用途的挡料板，接料盒在接料平台侧面与接料平台平行放置；工作时，将防腐、改性与浸胶处理后的带胶木单板或带胶扁状开裂枝条原料放在切丝机送料皮带上，送料皮带将带胶的原料连续送入切丝机切制成带胶木丝条，带胶木丝条落在网带干燥机送料皮带上，送料皮带前行将带胶木丝条送入网带干燥机内进行干燥，，干燥机内的网带行进速度为6-8m/min，温度为90℃--100℃，风速为3-4m/s，干燥后的带胶木丝条经网带干燥机出料口传送皮带依次落入往复式传送带上，往复式传送带的缓慢前行，使依次落入往复式传送带上的带胶木丝条错位搭接，达到一定长度时往复式传送带反向缓慢行驶，带胶木丝条依次落入往复式传送带上的带胶木丝条上面，多次的往复使带胶木丝条层状接长到设定的高度，层状接长到设定高度的带胶木丝条向前传送到接料平台上，接触到接料平台上的挡料板后，接料平台上的气动压料板下行压住进入接料平台上的多层带胶的木丝条，锯切机快速将多层带胶的木丝条锯断，接料平台上侧面的气动推料板，将锯切后的多层带胶的木丝条推入接料平台另一侧的接料盒内，整条生产线的连续工作完成了对原料的切丝、干燥、接长、装料的处理，干燥后带胶木丝条的平均含水率为12-15％；

(4)型材坯料的压制：使用带侧推料结构的立式冷压机压制型材，每根型材坯料压制前在冷压机的模腔下部，放入按节能木窗规格与槽型要求制作的铁制组合模具，压制前按照单根型材坯料的体积×型材的设计密度，计算出单根型材坯料的用料重量，按照用料重量标准对带胶木丝条进行称重，称重后的带胶木丝条平铺在立式冷压机的侧推料平台上，用立式冷压机上的推料装置，将带胶木丝条平推至立式冷压机的模腔内，然后用立式冷压机上部的液压压头装置向下压缩带胶的木丝条原料，使用的单位工作压力为80-90kg/cm²，压缩至设定的型材坯料高度时停止，同时用冷压机上的锁模机构，将压缩的型材坯料锁固在铁制组合模具内，然后将其同时推拉出冷压机，上述过程完成了木基复合型材坯料的压制；

(5)型材坯料的加热固化：采用40-60米长的隧道式干燥窑，对压制后的型材坯料进行加热固化，隧道式干燥窑内分为前后两段不同的温度区，窑内前20-30米的长度为预热区域，此区域的温度为90℃-110℃，窑内后20-30米的长度为胶合固化区域，此区域的温度为140℃-160℃，压缩在铁制组合模具内的型材坯料，多根并排吊放在隧道式干燥窑进料口的传动装置上，以每分钟0.1-0.15米的速度连续缓慢行进，通过预热区域长时间90℃-110℃的加温，组合模具内型材坯料的平均含水率由12-15％降至平均含水率8-10％，型材坯料的内部温度升到≥90℃，通过胶合固化区域长时间140℃-160℃的加温，组合模具内的型材坯料发生化学反应胶合固化，成为一根整体的木基复合型材坯料；

(6)脱模：出窑后组合模具内型材温度降至≤50℃后，卸下锁具螺栓上的螺母与螺栓，用液压脱模机脱开组合模具，取出整根的木基复合型材坯料；

(7)型材坯料的整形加工：使用木工四面刨和配置的专用槽型刀具，对脱模后木基复合型材坯料的四面与槽型进行微量的刨削加工，使型材的规格、槽型与设计要求一致，成为标准的建筑节能窗专用木基复合型材。