[发明专利]热交换系统、气液分离器及其加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及热交换技术领域，特别涉及一种气液分离器。此外，本发明还涉及一种热交换系统以及该气液分离器的加工方法。

背景技术

气液分离器一般用于中型及大型热交换系统中，安装在蒸发器与压缩机之间，用于分离气态和液态冷媒，使冷媒均以气态的形式从压缩机吸气口进入压缩机，防止对压缩机造成液击，同时回冷冻油到压缩机中，以便润滑压缩机，保证压缩机的正常运转，并储存部分液态冷媒。

气液分离器主要结构包括冷媒管、端盖、筒体、过滤部件、过滤器等部件。其中，端盖、筒体组成一个恒定容积的密闭内腔，同时该内腔要求在承受一定压力时无泄漏、破损现象，冷媒管插装并固定于固定板上，现有技术中冷媒管与固定板的连接方式主要用过盈压装方式。

在过盈压装加工方式中，首先将固定板过盈压入筒体，然后将冷媒管过盈压装入固定板，再将端盖焊接于筒体上。

采用过盈压装结构，主要是利用弯管、固定板、筒体的弹性变形将两者固定，但是，在压装过程难免会存在变形、偏斜等问题，导致筒体与固定板、冷媒管与固定板配合存在局部间隙，而存在定位松动及噪音、异响，严重时可能会损坏零部件。

当然，气液分离器加工方式中也有时采用一体式炉中焊接方式，虽然一体式炉中焊接可以解决局部间隙的问题，但是加工程序比较复杂，且能源消耗比较大，浪费成本，同时将产品整体过炉，相当于退火一次，冷媒管的强度大幅度下降导致产品承压性能下降。

此外，将固定板压入操作不方便，产品效率比较低。

有鉴于此，如何提供一种冷媒管与固定板的连接方式简单、成本比较低的气液分离器，是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题为提供一种气液分离器，该气液分离器中冷媒管与固定板的连接方式简单，成本比较低。此外，本发明另一个要解决的技术问题为提供一种热交换系统及气液分离器的加工方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种气液分离器，包括筒体以及固定于所述筒体内部的固定板以及冷媒管，所述固定板上设有通孔，所述冷媒管的插装于所述固定板的通孔中，所述固定板与所述冷媒管胀接。

优选地，所述通孔的边缘设置有预定尺寸的折弯边。

优选地，所述折弯边与所述通孔所处的底壁弧形过渡。

优选地，所述固定板的外缘直径小于或等于所述筒体的内径，所述固定板与所述筒体通过点焊方式连接。

优选地，所述固定板与所述筒体的焊点数量至少为三处，且沿所述固定板的周向均匀布置。

优选地，所述固定板包括半圆形底壁以及自所述半圆形底壁的外沿向上延伸的半筒形侧壁，所述通孔设于所述半圆形底壁上，所述半筒形侧壁的上部直径可以等于或小于筒体的直径。

本发明中的气液分离器中的冷媒管插装入固定板的通孔后，使用胀管设备将铜管胀大使得铜管与冷媒管固定，从而实现冷媒管的固定。

该气液分离设备中的冷媒管仅通过胀接工序插装入固定板的通孔中即可被固定，使用胀接方法可以避免冷媒管由于压装而引起的变形、偏斜等问题，并且固定板和冷媒管胀接固定连接可靠性比较高，消除压装两者存在局部间隙的问题，而且加工工序比较简单，大大降低了气液分离器的加工成本、产品性能也比较高。

另外，冷媒管和固定板仅通过胀接工序固定连接，产品无需经过高温过炉，不影响产品的材料性能，保证产品的使用强度。

在上述气液分离器的基础上，本发明还提供了一种热交换系统，包括压缩机、蒸发器以及连接于所述压缩机和所述蒸发器之间的气液分离器，所述气液分离器为上述任一项所述的气液分离器。

此外，本发明还提供了一种气液分离器的加工方法，具体加工步骤如下所示：

S1、预先加工组装气液分离器所需部件，并将筒体固定于夹具上；

S2、装配固定板于所述气液分离器的筒体内部的预定位置；

S3、安装冷媒管于所述固定板的预定位置后，胀接所述冷媒管于所述固定板上。

优选地，所述步骤S2中具体包括以下步骤：

S21、将固定板定位于点焊工装上，然后套入所述筒体内部预定位置；

S22、将所述固定板点焊于所述筒体上。

优选地，所述步骤S3后还包括：

步骤S4、利用CO2焊接方式焊接上端盖和下端盖于所述筒体上；

步骤S5、利用钎焊方式焊接所述冷媒管的出口端于所述筒体上。