[发明专利]多刀加工阀门阀体数控双滑块动力头

说明书

技术领域：

本发明涉及一种多刀加工阀门阀体数控双滑块动力头。主要是加工泵阀法兰的切削加工，本发明适合加工的阀门阀体有：闸阀、截止阀、止回阀、蝶阀、减压阀等带有法兰的阀体零件。

背景技术：

目前国内泵阀生产企业对阀门阀体零件的加工通常采用普通车床、立车、数控机床或普通万能机床改制的简易数控机床来加工阀体法兰，但数控机床也有局限性，主要是阀体毛坯尺寸及浇注口高度差别很大，给数控机床编程带来很大难度，这些机床在加工阀体时将阀体毛坯法兰一端夹持在机床卡盘上，由卡盘带动工件旋转来车削法兰，完成后调头装夹切削另一端，两端法兰加工完成后加工中法兰需要在四爪卡盘上固定专用夹具来夹持阀体，进行中头法兰的加工，导致夹持刚性差。阀体传统加工工艺的缺点是：

（1）工人在车床上装夹工件耗时，有安全隐患，如大口径阀体需要行车或尾架辅助装夹，还需要找正夹紧。

（2）传统工艺是以工件旋转为主切削运动，离心力很大导致工件旋转速度慢，且影响工件夹持的稳定性，有时需要尾架顶住阀体才能加工。

（3）传统工艺每一道工序都要将阀体进行装夹和校正，这样势必影响加工件精度、工人劳动强度、安全，降低生产效率和产品合格率。

（4）切削时需要多次进给才能完成加工。泵阀法兰车削加工需要有外圆、端面、倒角、内孔、水线槽等多工序完成，而普通车床刀架一般只能一次安装四把刀具，导致很多情况粗精刀具共用一把，影响刀具使用寿命，且影响法兰表面质量。

发明内容：

本发明介于上述传统泵阀加工工艺的不足，提供的一种数控双滑块多刀加工动力头，目的是改进工件的装夹工艺和多次切削进给问题。该动力头是采用镗削加工工艺，刀具做旋转运动来实现主切削运动的，故工件可装夹在固定夹具上加工，如果本动力头配置机床通用功能部件数控回转工作台可以实现一次装夹多面加工。这样可以使加工工序集中，减少工件装夹次数，不仅可以缩短辅助时间，而且易于保证一次安装中加工的各表面的相对位置精度。该动力头平旋盘配置了双滑块和多刀夹持结构刀架，使一次切削进给过程中多刀参与切削，切削外圆可有6把刀同时切削，切削端面可有4把刀同时切削及水线槽和内外圆倒角都能达到快速完成；另外该平旋盘的滑块和刀架都是对称配置，使主切削运动达动平衡状态。采用多刀切削能解决多次进给问题，又能提高加工质量，因为通常阀体加工工序应分为粗加工和精加工，粗加工切削余量大，切削力也大，切削热也较高，粗加工后由于内应力重新分布，使工件变形较大，故粗加工后再精加工能使工件获得较高的精度和粗糙度。

实现上述目的的技术方案如下：

多刀加工阀门阀体数控双滑块动力头，包括滑枕座11、方滑枕14、主轴箱18、差速进给箱19、伺服电机55、平旋盘2、主轴交流变频电机36、拨叉油缸29，所述方滑枕14前端联接平旋盘2，方滑枕14后端联接主轴箱18，主轴箱18另一端联接差速进给箱19，差速进给箱19联接伺服电机55，在主轴箱18的上端通过联接体35联接有主轴交流变频电机36，主轴的中心套接有芯轴13，平旋盘2与主轴12定位联接，拨叉油缸29也连接在主轴箱18上，平旋盘2的中心上对称的安装两个滑块1，每个滑块1上各对称固定一个刀架72做对称运动用来车削端面，刀架72沿着滑块移动，刀架72与平旋盘2一起旋转,平旋盘2上还对称固定有两个刀架69，刀架69也能在平旋盘2上移动，刀架69用来车削法兰外圆，刀架72的连线与刀架69的连线垂直；车削外圆与端面的进给速度经过减速由伺服电机55来控制，滑块1被斜铁39、压板38、压板37活动联接在平旋盘2上，滑块1与滚珠丝杆座6定位联接，滚珠丝杆座6与滚珠丝杆螺母定位联接，滚珠丝杆7用轴承5与平旋盘2联接，从而滚珠丝杆旋转时带动滑块做横向运动，滑块1横向进给运动共同由芯轴13通过差速进给箱19来实现驱动及运动速度的控制。

优选的，刀架72侧面固定有斜块83，平旋盘2上还连接有顶杆81、固定块82、连杆80、顶杆81，顶杆81活动连接在平旋盘上，顶杆81可以上下运动，顶杆81的底部与斜块83在一个水平面上，固定块82用来固定顶杆81,刀架69上连接有齿轮79、齿条77、双联齿轮76，双联齿轮76与齿条77连接，齿条77与齿轮79连接，齿轮79与连杆80连接，当刀架72切削端面工序完成后，方滑枕14后退一段距离，此时滑块1继续横向移动，让刀架72侧面固定的斜块83推动顶杆81向上移动，顶杆81顶动连杆80做旋转运动，带动齿轮79旋转，齿条77被齿轮79带动移动，双联齿轮76通过轴承78定位联接后被齿条77带动旋转。