[发明专利]凸轮毛坯自动供料系统

权利要求书

1.一种凸轮毛坯自动供料系统，其特征在于包括仿形料道，所述仿形料道配有调整装置，所述仿形料道主要由两条沿传输方向相互平行的仿形轨道构成，所述两仿形轨道上相对的两个侧面的形状与凸轮毛坯的凸缘部的两侧的曲面轮廓相配合，相互之间留有用于容纳所述凸轮毛坯的凸缘部的空间，所述调整装置用于调整在所述仿形料道上传送的凸轮毛坯的轴向前后端指向的方向。

2.如权利要求1所述的凸轮毛坯自动供料系统，其特征在于所述两仿形轨道的主体部分镜像对称，两仿形轨道的主体部分接触或支撑所述凸轮毛坯（在垂直状态时）的两个相对的支撑部之间的宽度优选为小于等于0.9倍的凸轮毛坯横截面宽度且大于等于0.85倍的凸轮毛坯横截面的宽度，所述支撑部与所述凸轮毛坯在料道横截面上的接触线长度不大于所述凸轮毛坯周长的1/20。

3.如权利要求2所述的凸轮毛坯自动供料系统，其特征在于所述调整装置包括执行机构和识别机构，所述执行机构设有垂直于所述仿形料道的上表面的旋转轴，所述执行机构用于将凸轮毛坯从所述仿形料道上抓起并可携带凸轮毛坯以所述旋转轴为轴实现180°旋转，所述识别机构用于识别所述执行机构抓起的凸轮毛坯的轴向前后端指向的方向，所述执行机构的旋转动作由所述识别机构依据识别结果控制，当识别结果为凸轮毛坯的轴向前端的指向方向与传输方向相同时，控制所述执行机构不抓起所述凸轮毛坯或者抓起所述凸轮毛坯后不改变凸轮毛坯方向将凸轮毛坯重新放入所述仿形料道，当识别结果为凸轮毛坯的轴向前端的指向方向与传输方向相反时，控制所述执行机构旋转后再将凸轮毛坯重新放入所述仿形料道。

4.如权利要求3所述的凸轮毛坯自动供料系统，其特征在于所述执行机构包括用于夹持凸轮毛坯的卡爪，所述识别机构为电子识别装置，所述激光识别装置识别所述凸轮毛坯的对应表面上是否具有用于识别正反面的识别孔，以判断所述凸轮毛坯的方向是否需要旋转180°。

5.如权利要求1、2、3或4所述的凸轮毛坯自动供料系统，其特征在于还包括上料料道，所述上料料道的出料端连接所述仿形料道的进料端，所述上料料道优选与仿形料道的传输方向相同且所述上料料道的上表面与所述仿形料道的上表面处于同一平面内，所述上料料道的进料端与出料端之间设有分料机构，所述分料机构为固定设置在所述上料料道上方的挡块，所述挡块的底端与所述上料料道的上表面之间的间距位于凸轮毛坯的轴向长度与二倍的凸轮毛坯的轴向长度之间，所述挡块的底端与所述上料料道的上表面之间的间距优选位于1.1-1.3倍的凸轮毛坯的轴向长度之间。

6.如权利要求5所述的凸轮毛坯自动供料系统，其特征在于所述上料料道设置所述分料机构处的料道宽度小于二倍且大于一倍的凸轮毛坯横截面的宽度。

7.如权利要求6所述的凸轮毛坯自动供料系统，其特征在于所述上料料道沿传输方向的两侧分别设有用于防止凸轮毛坯从其上掉落的竖向挡板。

8.如权利要求7所述的凸轮毛坯自动供料系统，其特征在于所述上料料道上所述分料机构所处位置的一侧的竖向挡板上设有可供凸轮毛坯穿过的豁口。

9.如权利要求8所述的凸轮毛坯自动供料系统，其特征在于所述分料机构与所述上料料道的出料端之间的上料料道的尾部的宽度与凸轮毛坯横截面的宽度相对应，优选为小于等于1.2倍的凸轮毛坯横截面宽度且大于等于1.1倍的凸轮毛坯横截面的宽度。

10.如权利要求9所述的凸轮毛坯自动供料系统，其特征在于还包括刮板输送机和机械手，所述刮板输送机的出料端连接所述上料料道的进料端，所述刮板输送机的进料端连接料仓，所述料仓设置在所述豁口的下方或者通过传送带连接所述豁口，所述机械手用于在所述仿形料道的出料端与后续加工工序之间及后续各加工工序之间运送凸轮毛坯，所述机械手在运送凸轮毛坯的过程中，抓取凸轮毛坯的时机及一次抓取凸轮毛坯的个数通过工控机控制。