[发明专利]一种铸铝转子及其浇铸模

说明书

技术领域

本发明及电动机转子领域，特别涉及铸铝转子及其浇铸模。

背景技术

转子包括硅钢片叠加成的圆筒状铁芯和固定在铁芯两端的铝环，目前小型电机的转子上的铝环是通过模具浇铸在铁芯上的，现有的铸造模具的浇料口与和产品浇铸端面平齐，因此脱模时易在浇料口的位置处形成圆锥形的凸点，造成转子略大于设计尺寸。电机装配时，为保障转子端面和霍尔板之间留有足够的绝缘距离，必须去除转子端面上的凸点，通常是采用较大的外力压平凸点，该方式很难保证转子端面的平整度，压力过大时甚至会影响转子的尺寸，不仅增加了工序，也降低了转子质量，成本高，效率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种无需压平凸点，效率高的铸铝转子。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种铸铝转子，包括铁芯和位于铁芯轴向上两端的第一铝环和第二铝环，所述的第一铝环和第二铝环是通过浇铸成型，模具浇料口处形成的凸点位于第一铝环或第二铝环上，所述的凸点凹陷在浇铸面内。

由于采用以上技术方案，浇料口处形成凸点凹陷在浇铸面内，并没有增大转子尺寸，确保转子的实际尺寸与设计尺寸吻合，该结构无需压平浇注口处产生的凸点，省略了后续加工工序，提高了生产效率，同时也提高了转子的质量。

本发明的另一个目的是提供一种用于浇铸转子且结构较为简单的浇铸模。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种浇铸模，包括第一模芯和第二模芯，所述的第一模芯和第二模芯之间围合成用于容纳转子的空腔，转子的铁芯置于该空腔内，第一模芯和铁芯之间形成用于容纳第一铝环的第一腔，第二模芯和铁芯之间形成用于容纳第二铝环的第二腔，所述的铁芯上设有连通孔，该连通孔连通第一腔和第二腔，所述的第一模芯或第二模芯上设置有浇料道，所述的浇料道与第一腔或第二腔连通处的浇料口凹陷在浇铸面内。

由于采用以上技术方案，第一模芯、第二模芯和铁芯之间围合成用于放置铝环的空间，浇铸液从浇料道进入第一腔或第二腔，然后穿过铁芯上的通孔后进入另一腔内，由于浇料口凹陷在浇铸面内，那么浇料口处形成的凸点必然沉陷在浇铸面内，有效减少凸点对转子尺寸的影响，该模具成型的转子无需进行压平凸点，有效提高转子的质量。

附图说明

图1是转子的结构示意图；

图2是浇铸模的结构示意图；

图3是第一模芯的主视图和俯视图；

图4是第二模芯的主视图和俯视图。

具体实施方式

如图1，一种铸铝转子，包括铁芯11和位于铁芯11轴向方向上两端的第一铝环12和第二铝环13，所述的第一铝环12和第二铝环13是通过浇铸成型，模具浇料口211处形成的凸点14位于第一铝环12或第二铝环13上，所述的凸点14凹陷在浇铸面内。换句话说，浇料口211对应位置处的铝环上设置有凹坑，凸点14位于凹孔内，那么凸点14的端面凹陷在浇铸面内，其中浇铸面就是最终要得到的产品端面，也可以理解成凸点14隐藏在产品的端面内，如图1所示，凸点14的存在并没有增大转子的尺寸，因此无需进行压平凸点，省略了后续的加工工序，降低生产成本，提高生产效率，当然同时也保证了转子的实际尺寸和设计尺寸一致性，提高了转子的质量。同时，该结构的的铸铝转子在装配电机时与霍尔板的距离增大，即电机的爬电距离增大，具有足够的安全距离，消除了原有了安全隐患。

如图2-4，一种用于制造铸铝转子的浇铸模，包括第一模芯20和第二模芯30，所述的第一模芯20和第二模芯30之间围合成用于容纳转子10的空腔，转子10的铁芯11置于该空腔内，第一模芯20和铁芯11之间形成用于容纳第一铝环12的第一腔41，第二模芯30和铁芯11之间形成用于容纳第二铝环13的第二腔42，所述的铁芯11上设有连通孔111，该连通孔111连通第一腔41和第二腔42，所述的第一模芯20或第二模芯30上设置有浇料道21，所述的浇料道21与第一腔41或第二腔42连通处的浇料口211凹陷在浇铸面内。第一模芯20、第二模芯30和铁芯11之间围合成用于放置铝环的空间，浇铸液从浇料道21进入第一腔41或第二腔42，然后穿过铁芯11上的通孔111后进入另一腔内，冷却固定后即在铁芯31的前后两端形成铝环，完成转子的铸铝工序。由于浇料口211凹陷在浇铸面内，那么浇料口211处形成的凸点必然会沉陷在浇铸面内，有效减少凸点对转子尺寸的影响，该模具成型的转子无需进行压平凸点，有效提高转子的质量。