[发明专利]用于大功率半导体激光器封装用的硅热沉及制备方法无效

专利信息
申请号: 201310093472.1 申请日: 2013-03-22
公开(公告)号: CN103166105A 公开(公告)日: 2013-06-19
发明(设计)人: 刘媛媛;杨富华 申请(专利权)人: 中国科学院半导体研究所
主分类号: H01S5/024 分类号: H01S5/024
代理公司: 中科专利商标代理有限责任公司 11021 代理人: 汤保平
地址: 100083 *** 国省代码: 北京;11
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摘要:
搜索关键词: 用于 大功率 半导体激光器 封装 硅热沉 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明属于光电子领域,特别是指一种用于大功率半导体激光器封装用的硅热沉及制备方法,该方法涉及到大功率半导体激光器散热制冷,主要用于解决高功率半导体激光器散热封装问题。

背景技术

散热技术是光电子和微电子器件封装技术的重要组成部分,尤其对于半导体器件来说,由于温度对半导体材料的禁带宽度、带边吸收和发射带等物理特性有重要影响,体现在宏观上,即器件的基本光电特性如功率-电流特性、光谱曲线等随着温度会发生较大的变化,如对于大功率半导体激光器列阵器件来说,随着器件温度的升高,斜率效率降低、输出功率减少、中心波长产生红移,这些特性的变化对于实际应用极为不利。所以如何将器件工作中产生的废热耗散掉是半导体光电子和微电子器件研究中重要的方向之一。

大功率半导体激光器是功率型半导体光电器件中的一个典型代表,通常来说,采用高导热性能的金属材料作为热沉进行封装,比如,无氧铜或紫铜。但是在某些场合中需要对器件进行绝缘的同时散热,这时常采用的热沉材料是氧化铍或者氮化硅陶瓷。首先将陶瓷材料进行双面抛光,然后双面金属化,用陶瓷划片设备将陶瓷一面的金属化断开,焊接激光器芯片,最后引出正负电极。氧化铍陶瓷由于具有一定污染,对人体有损伤,所以一般采用氮化铝陶瓷,氮化铝陶瓷属于共价化合物,自扩散系数很小,难于烧结致密,且杂质等各种缺陷的存在对其热导率影响很大,通常使用的氮化铝陶瓷的热导率也仅为170W/m/℃。近年来随着太阳能电池研究的持续升温,硅片的价格越来越便宜,本发明提出一种将硅片作为散热热沉使用的制备方法,与陶瓷材料相比,热导率相差不大(硅热导率:148W/m/℃)而成本更加低廉,同时由于硅表面易于做到很高的光洁度,与半导体器件更加容易形成良好的接触,从而散热效果更好。

发明内容

本发明的目的在于,提出一种用于大功率半导体激光器封装用的硅热沉及制备方法,本发明具有热导率相差不大(硅热导率:148W/m/℃)而成本更加低廉,同时由于硅表面易于做到很高的光洁度,与半导体器件更加容易形成良好的接触,从而散热效果更好。

本发明提供一种用于大功率半导体激光器封装用的硅热沉,包括:

一硅片;

一第一二氧化硅层,其制作在硅片的正面;

一第二二氧化硅层,其制作在硅片的背面;

一第一金属化层,其制作在第一二氧化硅层上,该第一金属化层分为两段,其中间部位有一缝隙;

一第二金属化层,其制作在第二二氧化硅层上。

本发明还提供一种用于大功率半导体激光器封装用的硅热沉的制备方法,包括如下步骤:

步骤1:取一硅片;

步骤2:清洗;

步骤3:在清洗后的硅片的正面及背面分别制作第一二氧化硅层和第二二氧化硅层;

步骤4:在第一二氧化硅层和第二二氧化硅层上分别制作第一金属化层和第二金属化层;

步骤5:在第一金属化层上制作图形,光刻,使第一金属化层形成两段结构,其两段之间刻出缝隙,完成制备。

本发明的有益效果是:具有热导率相差不大(硅热导率:148W/m/℃)而成本更加低廉,同时由于硅表面易于做到很高的光洁度,与半导体器件更加容易形成良好的接触,从而散热效果更好。

附图说明

为能更清楚地说明本发明,以下结合较佳实施例并配合附图详细说明如后,其中:

图1为本发明的硅热沉的结构示意图;

图2为图1的俯视图;

图3为本发明的制备方法流程图。

具体实施例

请参阅图1和图2所示,一种用于大功率半导体激光器封装用的硅热沉,包括:

一硅片1,该硅片1的厚度为100um-1000um,该硅片1为双面抛光;

一第一二氧化硅层2,其制作在硅片1的正面,该第一二氧化硅层2的厚度为3000埃-1.5um,该第一二氧化硅层2为绝缘层;

一第二二氧化硅层3,其制作在硅片1的背面,该第二二氧化硅层3的厚度为3000埃-1.5um,该第二二氧化硅层3为绝缘层;

一第一金属化层4,其制作在第一二氧化硅层2上,该第一金属化层4分为两段,其中间部位有一缝隙41;

一第二金属化层5,其制作在第二二氧化硅层3上。

请参阅图3,并结合参阅图1及图2所示,本发明提供一种用于大功率半导体激光器封装用的硅热沉的制备方法,包括如下步骤:

步骤1:取一硅片1,该硅片1的厚度为100um-1000um,该硅片1为双面抛光;

步骤2:清洗;

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