[发明专利]一种脱沥青油的加氢处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种脱沥青油的加氢处理方法。

背景技术

渣油溶剂脱沥青过程是炼油过程中一种常见的重油处理方法，渣油与抽提溶剂进行接触处理，经过分离处理后得到脱沥青油和脱油沥青。脱沥青油通常进行精制处理后作为催化裂化、加氢裂化的原料，或者深度精制后去生产润滑油基础油。其中，抽提溶剂通常为轻质烷烃，例如丙烷、丁烷、异丁烷、戊烷、异戊烷、己烷等，随着抽提溶剂碳原子数目的增加，抽提深度随之增加，脱沥青油收率增加，但相应的脱沥青油的馏分变重、质量变差，密度、粘度、金属含量、硫、氮含量通常都会增加，对后续加工造成不利影响。

CN1064989C提出一种溶剂脱沥青与加氢精制、加氢裂化的组合工艺，渣油经过溶剂脱沥青后，脱沥青油进行固定床加氢处理脱除金属化合物、硫、氮等杂原子，再进入加氢裂化单元。但是由于在溶剂脱沥青过程已经将渣油中最重馏分的部分脱除，脱沥青油中基本不存在沥青质等大分子，脱沥青油中剩余的镍、钒金属化合物在加氢处理的条件下比较容易进行脱除反应，脱除的金属以金属硫化物的形式沉积在位于级配位置前面的保护剂和脱金属剂上。但是当前部脱金属催化剂上的金属达到催化剂饱和沉积量时，金属将穿透该脱金属催化剂而沉积到后部催化剂，造成后部高活性催化剂的失活，严重影响装置操作周期。

对于延长渣油加氢装置的操作周期，法国石油公司在CN1484684A提出对于渣油加氢使用可置换反应器和可短路反应器加氢处理重烃馏分的方法。开工初期，A、B两个保护反应器串联操作，B保护反应器在A保护反应器下游；当A保护反应器压降太高或催化剂失活时，迅速将该反应器切出，B保护反应器继续运转，装置不停工；A保护反应器切出后，完成催化剂隔离、冷却、卸出旧剂、装填新剂等过程，最后切回反应系统重新运转。此时A保护反应器处于B保护反应器下游；当B保护反应器压降太高或催化剂失活时，切除B保护反应器，A保护反应器单独运转，B保护反应器卸剂、装剂，然后串入A保护反应器之后投入使用。如此反复可延长装置运转周期，但其A、B两个保护反应器一时A在B之前，一时A在B之后，高温高压阀门众多，费用较高，操作复杂，会给生产带来风险和不便。法国IFP公司提出了互换式保护反应器，但是同样地，其设备和操作复杂，生产风险较高。

在加氢以及其它领域，还有一个众所周知的保护器切换方法是采用两个等大的保护反应器在主反应器之前，两个保护反应器轮流使用；首先A保护反应器在线，当A保护反应器压降太高或催化剂失活时，可将该反应器切出，使B保护反应器在线；A保护反应器进行催化剂隔离、冷却、卸出旧剂、装填新剂等过程。等B保护反应器压降太高或催化剂失活时，可将B保护反应器切出，将A最后切回反应系统重新运转。由于此种形式高温、高压阀门较少，操作较为简单，是很多工艺所采用的保护反应器形式。但此方法因总有一个保护反应器离线，保护反应器利用效率只有50%，浪费宝贵的反应器空间。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的上述缺陷，提供一种反应器空间利用效率高、操作简单的脱沥青油的加氢处理方法。

为实现前述目的，本发明提供了一种脱沥青油的加氢处理方法，其中，该方法在一种加氢处理装置中进行，其中，所述加氢处理装置包括依次串联的加氢脱金属单元和加氢处理单元，所述加氢脱金属单元包括并联的主加氢脱金属反应器和备用加氢脱金属反应器，所述主加氢脱金属反应器的体积大于所述备用加氢脱金属反应器的体积；该方法包括：在加氢处理反应条件下，将脱沥青油和氢气引入所述加氢处理装置中，并与所述装置中设置的多个加氢催化剂床层接触；其中，在加氢脱金属单元中，主加氢脱金属反应器与备用加氢脱金属反应器交替使用，并且，所述主加氢脱金属反应器的在线时间大于所述备用加氢脱金属反应器的在线时间。

采用本发明的方法能够脱除脱沥青油中的绝大部分镍、钒金属化合物等，使得能够满足加氢处理单元（例如固定床加氢装置）对原料的要求。

与现有技术相比，采用本发明的加氢处理装置可以使脱沥青油中的镍、钒金属化合物脱除并沉积在本发明所述的加氢处理装置的加氢脱金属单元中，有效保护了后部的加氢处理的加氢催化剂，避免了脱沥青油加氢处理过程中整体单元频繁停工。

并且，本发明的加氢处理装置中采用非对称可切换式脱金属反应器，大的脱金属反应器在线时间长，而小的脱金属反应器在线时间短，因此反应器空间利用率显著提高，具有明显的经济效益。另外，本发明比CN1484684A描述的互换式保护反应器系统高压阀门少，切换程序简单，操作可靠性更高，风险更小。由于加氢一般为高温、高压反应器，因此简单和可靠的操作程序具有很大的优势。