[发明专利]液压合模锁模液态模锻挤压铸造机

说明书

技术领域

本发明涉及一种挤压铸造机，特别是涉及一种液压合模锁模液态模锻挤压铸造机。

背景技术

液态模锻指是将熔炼合格的液态金属直接注入高强度的压室或模腔内，然后持续施以机械静压力，使熔融态金属在压力作用下发生流变充型、结晶凝固和流变补缩，最终获得内部致密、外观光洁、尺寸精确的制件的材料成型方法。液态模锻主要应用于汽车金属零配件或者大型铝合金件的生产，其一般在挤压铸造机上实现，根据铸件受力方向的不同，有立式挤压铸造机和卧式挤压铸造机。

早期的挤压铸造机设备多采用摩擦压力机，后改用通用油压机和普通挤压铸造机。目前，国际市场的挤压铸造压铸机技术，属日本宇部较为领先，压铸机规格已经系列化，特别是运用于汽车轮毂生产的大吨位（22㎏/件及以上）设备，产品质量优异达国际领先水平，设备性能完全符合产品生产工艺要求，产品品质优良。但日本设备价格比国产同类型高出1.5～2.5倍，进口设备需要大量的外汇，企业投资大，回收期长市场风险大。进口设备对操作人员理论水平要求很高，对设备安装环境要求严格，发达国家用技术垄断的方法，设置种种障碍限制我国进口。在国内，我国在挤压铸造方面大多采用普通油压机的方式，此种方式劳动强度大，效率低。现有市面上还有一种利用曲肘机构机械锁模的普通油压机，在压铸过程，工艺参数不能实时闭环控制；采用曲肘机构机械锁模，锁模力不稳定，没有自动补偿锁模力的功能，铸造工艺参数变化大，机械磨损和工艺条件影响锁模力的稳定性和可靠；充型时容易卷气，造成工件内部组织缺陷，并且设备多为350KN、550KN，多为生产中小型铝合金结构件（0.6～5㎏/件）。而对于大吨位机型（1000KN及以上）的挤压铸造机，有关键部位的技术难题需要解决，如液压系统设计不完善，二次压射速度受限制，达不到瞬间升压要求（压铸理论0.1秒拐点），实时工艺参数难以控制，故产品质量不稳定，成型率不理想，产能效果不佳。以上原因都导致挤压铸造的优势难于发挥，使得挤压铸造技术难于推广。并且，采用曲肘机构机械合模的挤压铸造机设备还存在以下缺点：1）不同厚度的模具要调整曲肘机构的行程，这个调整比较困难，耗时间；2）曲肘机构在使用过程中，由于受热膨胀的影响，合模框架的预应力是变化的，这样容易引起拉杆过载；3）肘杆精度要求高，使用时其铰链内会出现高的表面压力，有时因油膜破坏而产生强烈的摩擦，易磨损难以维护。

发明内容

本发明的目的，在于提供一种液压合模锁模液态模锻挤压铸造机。

本发明解决其技术问题的解决方案是：液压合模锁模液态模锻挤压铸造机，其包括机架，所述机架上沿水平方向依次安装前座、动模板和后座，所述前座、动模板和后座依次被格林柱贯穿，所述前座上安装有定模，所述动模板上安装有动模，所述后座的中央位置安装有合模立柱塞油缸，所述合模立柱塞油缸的合模立柱塞直接或者间接和动模板连接后平稳地推着动模板沿着格林柱往定模方向移动并使得动模和定模合模后形成一个封闭的铸造腔体，所述动模或者定模的上端面安装有能将铸造腔体抽真空的真空系统，所述机架旁安装有注料系统，所述注料系统的注料端能液态金属注入铸造腔体内，所述合模立柱塞油缸、真空系统和注料系统的工作状态均由设置在机架旁的控制台自动控制。

作为上述技术方案的进一步改进，所述合模立柱塞的末端端面安装顶杆连接块，所述顶杆连接块上安装有顶杆，所述顶杆的两端分别设有第一阶梯凸块和第二阶梯凸块，所述第一阶梯凸块镶嵌在顶杆连接块的安装槽内，所述第二阶梯凸块镶嵌在动模板的安装槽内。

作为上述技术方案的进一步改进，所述合模立柱塞油缸两侧对称安装有贯穿后座的合模侧油缸，所述合模侧油缸的输出端固定连接在顶杆连接块上。 

作为上述技术方案的进一步改进，所述注料系统包括注料机座、安装在注料机座上的压射油缸、与压射油缸同轴线安装有料筒，所述料筒的出口位于铸造腔体内，料筒的出口为注料系统的注料端。

作为上述技术方案的进一步改进，所述真空系统包括固定在动模或者定模上的第一机架、安装在第一机架下方的第二机架和和安装在注射系统内的压射锤头位移传感器，所述第一机架上安装有执行油缸，所述执行油缸的输出轴与第二机架连接并驱使第二机架在竖直方向移动，所述第二机架的侧面安装有能连通真空泵的抽真空口，第二机架内安装有控制抽真空口开启和闭合的芯杆。

作为上述技术方案的进一步改进，所述芯杆的上端面安装有第一活塞，所述第一活塞能驱动芯杆在竖直方向移动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述芯杆的中部位置套有第二活塞，所述第二活塞能驱动芯杆在竖直方向移动。