[发明专利]压铸新型散热片的方法

说明书

技术领域

本发明属于电子通讯行业散热片制造方法领域，具体涉及一种压铸新型散热片的方法。

背景技术

目前，电子通讯行业的散热片的成型技术主要有切削加工、精密压铸直接成型、挤型生产等技术。切削加工，采用金属块加工成型的方式，由于加工量极大，加工时间较长，成本极高，不适合批量生产仅限样品生产；精密压铸直接成型目前使用很广，但是由于压铸技术本身的限制，很难做到齿高度大于50mm的散热片，且散热片需要脱模角度，底部肉厚限制了散热片的数量，产品整体较重，散热效果不佳，无法满足高散热要求的零件；挤型生产虽然能做出高质量不带脱模角度的散热片，但对于背面复杂的结构，需要预留很大的余量，加工时间较长，材料成本较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种满足通讯行业产品中对散热片高散热性的高要求，提高散热器使用寿命，并且可以提高产能的制造散热片的方法。

针对上述目的，本发明一种压铸新型散热片的方法采用如下技术方案：

（1）      将铁或铝或铜的薄板，采用挤型成型或铸造成型或CNC加工成型的方式加工成单个鳍片，鳍片的底部为凹槽或鳍片上设置有孔洞；

（2）      然后将多个鳍片逐个装配在夹具上，放置在烘烤炉中进行加热，加热至一定的温度；

（3）      采用机械手臂将多个已加热鳍片配合固定在压铸模具；

（4）      通过压铸成型技术，将金属溶液填充到鳍片凹槽结构的缝隙中或者鳍片上的孔洞中，使金属溶液将鳍片包裹，形成完全结合，即为射包散热片。

作为上述方案的进一步优化，所述步骤（2）中的一定的温度为与压铸模具温差在50℃以内的温度。

或者，所述步骤（2）中的一定的温度为100～300℃。

进一步地，所述步骤（2）中的一定的温度为220℃。

进一步地，所述鳍片底部设置有凸台，或所述的压铸模具底部设置有凸台；或者所述的压铸模具底部设置与鳍片底部的凸台相匹配的特征，这样，鳍片的底部和压铸模具的底部可以紧密镶嵌；通过动模挤压凸台使鳍片能够紧密贴合在定模或动模上面,当压铸填充时不会上下串动,同时也防止铝液飞溅到鳍片侧面上。

作为上述方案的进一步优化，所述的鳍片底部凸台与压铸模具底部的特征的形状为三角形或四边形形或五边形或六边形或椭圆形。

作为上述方案的进一步优化，所述的鳍片底部的凸台与压铸模具底部的特征的形状为方形或圆形。

作为上述方案的进一步优化，所述鳍片底部设置有凹槽，用于避开基体上复杂的结构。

作为上述方案的进一步优化，所述方法的制造过程为连续接合，适合做高、薄、长等散热片，且因鳍片为一体成型，有利于热传导之连续性，鳍片厚度可做得很薄，可大大降低材料的需求，并在散热片容许重量内得到最大热传面积。

进一步地，所述步骤（4）中的金属溶液为锌合金溶液或铝合金溶液或镁合金溶液。

本发明满足了通讯产品高散热性要求，提高了散热器的使用寿命，且可以大批量产生，减少了对材料的需求。

附图说明

图1是本发明中一种射包散热片的正面图和侧面图。

图2是本发明中一种射包散热片底部“工”字结构的放大图。

图3是本发明中一种射包散热片中底部结构部分与基体结合时的示意图。

图中：1.凸台；2.鳍片；3. “工”字结构；4.直面；5.凹槽；6.基体。

具体实施方式

  下面结合附图及优选实施例对本发明作详细说明：

如图1-2所示，本发明一种压铸新型散热片的方法,包括以下步骤：

（1）      将铁或铝或铜的薄板，采用挤型成型或铸造成型或CNC加工成型的方式加工成单个鳍片，鳍片的底部为凹槽或鳍片上设置有孔洞；

（2）      然后将多个鳍片逐个装配在夹具上，放置在烘烤炉中进行加热，加热至一定的温度；

（3）      采用机械手臂将多个已加热鳍片配合固定在压铸模具；

（4）      通过压铸成型技术，将金属溶液填充到鳍片凹槽结构的缝隙中或者鳍片上的孔洞中，使金属溶液将鳍片包裹，形成完全结合，即为射包散热片。