[发明专利]一种轧机轧制时的板坯倒角方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金厚板生产方法，特别涉及一种为热加工轧制厂进行厚板板坯火切倒角的生产方法。所述方法可获得如同以往板坯的火切倒角效果。

背景技术

现有冶金厚板厂采用的轧制工艺，为避免轧制缺陷产生的方案之一为，对板坯宽度边部的4条棱通过火切进行倒角。

由于板坯由连铸结晶器冷却而成，通常在板坯四条棱角上存在过冷，导致成分和组织与心部明显不同，为此，在板坯轧制的过程中，边部易出现缺陷。

板坯倒角的目的是从金属流动角度考虑，通过边部的倒角使轧制过程中边部容易发生缺陷的部分向板坯边部流动的更多，以解决一部分板坯轧制过程中的边部缺陷问题。

板坯倒角对轧制边部缺陷有明显抑制作用。但板坯火切倒角工序并非中厚板生产的必须工序，而是针对某些缺陷的控制措施，例如，主要针对钢板边裂、星裂、线状裂纹等源于板坯边部质量问题而产生的缺陷。如图1所示。

以往，对板坯进行火切倒角的工序存在如下缺点：

板坯需吊运到指定场地，由此增加了板坯吊运和离线的次数，同时，增加了物流难度，影响效率；

高温板坯无法进行火切操作，如果进行待温后火切，这会使板坯不能及时装炉，从而影响交货期，因此通常只能对部分板坯倒角，但其耗时过长；

如此，虽然，火切倒角操作为非必要工序，但却耗费了大量人力物力，成本增加。

另外，很多板坯不进行倒角也有可能不产生边部缺陷，因此，对某些部分板坯进行火切倒角的作业有可能是无用功，即效率低。而很多没有预定火切倒角的板坯也可能出现边部缺陷，这样，如果对全部板坯进行倒角处理，则其倒角效率太低。由于原倒角工艺火切进行倒角时间长，需要额外火切场地，板坯多次倒垛影响物流，而且不可能实现板坯全部倒角。

再有，以往板坯进行火切倒角的作业在板坯加热之前进行，由此，导致其倒角效率太低，进行倒角时间长，需要额外火切场地，板坯多次倒垛影响物流，成本较高。

为此，需要一种可精确的有选择控制的火切倒角操作方法。

发明内容

为克服上述问题，本发明的目的在于：提供一种轧机轧制时的板坯倒角方法，即一种在板坯轧机轧制过程中达到火切倒角目的的方法，根据本发明，通过在板坯轧制时头尾辊缝的精确控制，可以实现板坯倒角的效果，从而避免板坯火切倒角的弊端，同时，达到防止某些轧制缺陷发生和省略板坯火切倒角工序目的，并可实现针对所有轧制板坯实现倒角，如图3的流程。

根据本发明的一种轧机轧制时的板坯倒角方法，在轧制过程中辊缝多设定点设定达到类似板坯火切倒角效果的技术，以取消成本高、效率低的板坯火切倒角工序，并实现了所有轧制板坯皆实现倒角的效果。

本发明的一种轧机轧制时的板坯倒角方法的技术方案如下：

一种轧机轧制时的板坯倒角方法，包括下述步骤：

（1）展宽阶段开始，在板坯到达轧机前进行转钢，使板坯宽度转为板坯轧制长度Len，

（2-1）判断展宽阶段，即转钢后的轧制工序，是否大于2道，如否，则

（3-1）2级计算机控制系统采集接受温度、板坯轧制长度、当前厚度、轧制速度设定等信息，进行多设定点的计算；设定点为辊缝执行变化的标志位，在连续的轧制过程中，到达设定点时采用新执行位置，

（2-2）如判断展宽阶段大于2道，则继续判断是否为未展宽阶段的前二道次，即是否转钢后的二道次，

（4-1）如（2-2）判断为非未展宽阶段的前二道次，则返回步骤（3-1）,

（3-2）分配多设定点轧制长度L1……Ln,计算多设定点辊缝设定值S1……Sn+1,

（3-3）将所述多设定点设定结果发送给1级计算机控制系统进行执行,

（4-2）如（2-2）判断展宽阶段为未展宽阶段的前二道次，则

（5-1）2级计算机控制系统根据计算机程序所涵盖的轧制模型，制定L1与Ln的长度Lp；设定出本道次倒角的深度h，即倒角压下量，

（5-2）2级计算机控制系统多设定点设定并处理:

L1=Ln=Lp；

S1p=Sn+1p=So-h.然后，返回步骤（3-3），

So为排除头尾辊缝的多设定点辊缝平均设定值，

（3-4）进钢前轧机辊缝为第一点设定S1,

（3-5）咬钢，

（3-7）抛钢，道次结束。

根据本发明所述一种轧机轧制时的板坯倒角方法，其特征在于，n=19。