[发明专利]复合成型体的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及由树脂部和金属部构成的复合成型体的制造方法。

背景技术

一直以来，铝、铝合金等金属部与由热塑性树脂组合物构成的树脂部一体化而成的复合成型体被用于仪表板周边的扶手箱(console box)等汽车的内饰构件、发动机周边部件、内板部件、数字照相机、移动电话等电子设备的外饰构件等。

作为使金属部与树脂部一体化的方法，有:将金属部的表面加工而形成微小的凹凸的方法；使用粘接剂、双面胶带粘接的方法；在金属部和/或树脂部设定折叠片(flap)、爪等固定构件，使用该固定构件将两者紧固的方法；使用螺钉等接合的方法等。其中，在金属部形成微小的凹凸的方法、使用粘接剂的方法由于在设计复合成型体时的自由度高，因而，最近存在频繁被使用的倾向。

此处，已知用于将金属部与树脂部一体化的粘接剂昂贵。另外，在上述复合成型体的制造中，需要将树脂部和金属部分别成型加工然后一体化，因此存在复合成型体的生产率降低的问题。

作为解决上述问题的复合成型体的制造方法，已知如下的方法：将金属部配置在注塑成型用的模具的模腔内，将熔融状态的热塑性树脂组合物注射到模腔内，制造金属部与树脂部成为一体的复合成型体的复合化方法。

根据上述复合化成型法，由于不需要使用粘接剂，因而能够减少复合成型体的制造成本。另外，由于在复合成型体的树脂部的成型加工时使树脂部与金属部一体化，因此，与使用粘接剂的方法相比，所需的工序少，生产率也优异。

但是，根据该复合化成型法，也存在得到的复合成型体的树脂部与金属部的密合力小的问题，已知有：预先在配置于模具中的金属部涂布粘接剂的方法、改良树脂自身来改善树脂部与金属部的密合性的方法(例如，参照专利文献1)。

最近，尝试了将金属部表面化学蚀刻处理而在金属表面形成凹凸，增大树脂部与金属部的密合力(例如，专利文献2参照)。但是，该方法存在如下的问题：因难以将金属部的一部分表面处理而进行了整面处理，导致外观性差；由于将金属部的表面化学蚀刻所导致的尺寸变化，在复合化成型时容易产生飞边，而且，由于金属部与树脂部的密合力良好，该飞边难以去除。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-78434号公报

专利文献2：日本特开2007-182071号公报

发明内容

发明要解决的问题

如上所述，现有方法需要使用昂贵的粘接剂或者作为树脂部的原料使用特定的热塑性树脂。尤其是，为了能够根据热塑性树脂的种类等对树脂部赋予各种性质，往往期望使用上述特定的热塑性树脂以外的热塑性树脂。另外，蚀刻金属部的方法存在如下的问题：在复合化成型时容易产生飞边，而且，由于金属部与树脂部的密合力良好，该飞边难以去除。

本发明是为了解决以上的问题而做出的，其目的在于，提供一种不使用粘接剂、不依赖于构成树脂部的热塑性树脂的种类地改善树脂部与金属部的密合性的技术。

用于解决问题的方案

本发明人等为了解决上述问题而反复进行了深入研究。结果发现，复合成型体的制造方法通过包括以下的工序，能够解决上述问题，从而完成了本发明。

本发明是一种复合成型体的制造方法，其包括如下的工序：粗糙化工序，其仅在金属部的部分预定与树脂部接合的预定接合面形成粗糙面，其利用激光进行；一体化工序；将上述粗糙化工序后的金属部配置在注塑成型用模具内，将熔融状态的上述热塑性树脂组合物注射到上述注塑成型用模具内，使树脂部与金属部一体化。另外，本发明提供以下的技术方案。

(1)一种复合成型体的制造方法，该复合成型体具备由热塑性树脂组合物构成的树脂部和与前述树脂部接合的金属部，该方法包括如下的工序：粗糙化工序，其利用激光仅在前述金属部的部分预定与前述树脂部接合的预定接合面形成粗糙面；一体化工序，将前述粗糙化工序后的金属部配置在注塑成型用模具内，将熔融状态的前述热塑性树脂组合物注射到前述注塑成型用模具内，使树脂部与金属部一体化。

(2)根据(1)所述的复合成型体的制造方法，其中，树脂部与金属部的接合处存在多个。

(3)根据(1)或(2)所述的复合成型体的制造方法，其中，前述树脂部与前述金属部的接合强度为10MPa以上。