[发明专利]全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备及其实现方法

说明书

技术领域

 本发明涉及一种成型设备，具体的说，是涉及一种应用于石膏、GRG、GRC等装饰线的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备。

背景技术

目前，在石膏、GRG、GRC等装饰线的生产工艺中，其背面成型主要通过两种方式实现：一、人工用刮板刮过背面，以实现石膏、GRG、GRC等装饰线背面的最后成型的目的；二、机械加工生产，即在机械流水线上采用刮板刮过背面来处理石膏、GRG、GRC等装饰线背面的最后成型。上述两种工艺的原理均是采用刮板刮过石膏、GRG、GRC等装饰线背面达到最后成型的目的，其主要存在以下缺陷：通过刮板成型的背面凹凸不平、并不工整，且表面粗糙；另一方面，至少需要一个操作工人完成分浆、除干浆等操作，不仅浪费大，而且操作工人的技术对原材料的浪费和最终产品的质量都有极大的影响。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种结构简单、成本低廉、实现方便的全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备，包括传送带，正面设置在传送带上被传送带带动并用于装置生产原料的模具，位于模具上方并用于挤压模具背面的皮带挤压机构，以及为传送带提供动力的动力机构。

具体的说，所述皮带挤压机构包括两个通过支架固定于传送带传输方向上相对两端的滚轴，设置在滚轴外部包裹住滚轴且构成一个封闭的环形结构、用于挤压模具背面的背形软模；滚轴均位于背形软模构成的环形结构的内部并与背形软模紧密接触，且背形软模构成的环形结构的底面紧贴模具的背面。

为了更好实现本发明，两个滚轴之间还至少设有一个位于背形软模构成的环形结构的内部并与背形软模紧密接触、用于辅助背形软模运动的辅助滚轴。

为了加强挤压效果，在靠近所述传送带的传输起始端还设有用于下压背形软模底面的弹簧压轮机构。

进一步的，所述弹簧压轮机构包括设置于传送带宽度方向上的两端的固定框架，下端穿过该固定框架的上框并延伸至固定框架内的调节杆，与该调节杆下端紧固连接的弹性调节件，以及位于背形软模构成的环形结构内、与弹性调节件连接且受其控制可在竖直方向上上下移动的压轮。

再进一步的，所述弹性调节件包括与调节杆下端紧固连接的调节框，以及设置在调节框内的弹簧；该弹簧一端与调节框的上框连接，其另一端与压轮连接。

为保证背形软模精准无误的压在模具的固定位置，本发明还包括用于限制背形软模在传送带宽度方向上的自由度的定位装置。

在一种实施方案中，所述定位装置包括对称设置于背形软模宽度方向上两端的定位滑轮或定位滚筒。

在另一种实施方案中，所述定位装置包括设置于滚轴长度方向上的两端且紧贴背形软模的限位挡板。

鉴于硅橡胶用于软模生产比较成熟，所述背形软模为由硅橡胶制成的带状体，同时，在背形软模上设有防拉伸变形变性件，作为一种优选方式，该防拉伸变形变性件为网格布。进一步的，在所述模具两侧还设有用于防止原料因挤压而掉落的挡板。

在上述结构的基础上，本发明还提供了该全自动背面循环滚动挤压式软模成型设备的实现方法，包括以下步骤：

（1）模具装满生产产品所需原料后，传送带带动模具运行至背形软模的正下方，传送带与背形软模同向运行，且背形软模与模具二者保持相对静止；

（2）调节弹性调节件，通过弹性调节件下压压轮；

（3）压轮向下压背形软模的底面，使其紧贴模具的背面；

（4）随着传送带带动模具运行，背形软模与模具内原料的背面接触并挤压模具内产品的背面；

（5）模具内产品的背面通过所述步骤（4）的挤压成型，传送带带动模具运行的过程中，待模具内成型产品自然固化后，背形软模脱离产品背面，完成产品背面的成型工艺。

其中，在一种实施方案中，所述背形软模循环滚动的动力为模具及产品背面与背形软模之间的摩擦力。在另一种实施方案中，背形软模循环滚动的动力由靠近传送带传输起始端的滚筒提供，该滚筒可单独设置带动电机带动，也可与传送带共用一个动力机构。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

（1）本发明设计巧妙、结构简单、成本低廉。