[发明专利]一种适用于带槽型的钢板焊接轮的对轮式柔性旋压工艺

说明书

技术领域

本发明属于槽轮旋压加工技术领域，特别涉及一种适用于带槽型的钢板焊接轮的对轮式柔性旋压工艺。

背景技术

带有槽型的轮子，包括皮带轮、绳轮都是重要传动零件，传统加工方法是采用铸、锻毛坯经切削加工而成，铸造轮有重量大、加工费工费时、材料利用率低、生产工矿差，产品具有精度低、笨重、转动惯量大等缺点。随着旋压技术在金属塑性加工领域的应用发展，钢板焊接轮以其重量轻、生产效率高、节能、节材及动平衡性好等优点，在众多领域逐步取代以铸、锻造等传统加工的槽轮，得到广泛应用。现有的槽轮旋压工艺主要采用强力旋压的方法，而使用普通旋压技术的折叠式带轮有一定的局限性，加工大直径的等壁厚半圆槽带轮比较困难。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种适用于带槽型的钢板焊接轮的对轮式柔性旋压工艺，利用两个带有与目标工件完全相同槽型的芯模，以及两个与单个槽型互补的旋轮，通过旋轮自下而上逐个旋出槽型的方式完成带轮槽的加工，能够方便的加工大型等壁厚带轮，并且有很强的适用性，可在不更换芯模及旋轮的情况下扩大加工范围。

为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种适用于带槽型的钢板焊接轮的对轮式柔性旋压工艺，包括以下步骤：

第一步，在坯料自转的情况下，将独立的两个具有与目标工件6内表面完全相同的槽形的第一芯模2、第二芯模4对称的置于筒形坯料1内部，使第一芯模2、第二芯模4与筒形坯料1的内表面接触，第一芯模2、第二芯模4的第一个槽相对与筒形坯料1的高度与目标工件6的第一个槽相对于底面的距离相同；

第二步，将独立的两个具有目标工件6外表面单个槽形的第一旋轮3、第二旋轮5对称置于筒形坯料1外侧，且与目标工件6的第一个槽的位置相同，第一芯模2、第二芯模4、第一旋轮3、第二旋轮5以及筒形坯料1的轴线处于同一平面；

第三步，保持第一芯模2、第二芯模4的位置不变，由第一旋轮3、第二旋轮5向内进给至给定的槽深，然后停止进给，待筒形坯料1旋转三圈以上，槽型成形稳定后退出第一旋轮3、第二旋轮5；

第四步，接着旋压第二个轮槽，将第一旋轮3、第二旋轮5移至与第一芯模2、第二芯模4的第二道槽对齐，然后向内进给至给定的槽深，然后停止进给，待筒形坯料1旋转三圈以上，槽型成形稳定后退出第一旋轮3、第二旋轮5；

第五步，接着进行下一道轮槽的旋压，过程同上，重复以上过程，直到完成所有槽型旋压；

第六步，然后再从第一道轮槽开始，将所有槽型再旋压一遍以上，直至槽型稳定；

第七步，退出第一旋轮3、第二旋轮5，收缩第一芯模2、第二芯模4，取出目标工件6，完成加工过程。

所述的目标工件6的槽型为V型或半圆型。

该旋压工艺也能够使用三芯模、三旋轮的方式进行，其中各芯模成120°角分布，各旋轮与各芯模相配合也呈120°分布，工艺过程与双芯模、双旋轮时相同。

该旋压工艺也能够使用三个以上的芯模和旋轮的方式进行，旋压过程也与双芯模、双旋轮时相同。

本发明具有以下有益效果：

一、较高的加工效率。该工艺比传统的铸造方式大幅度的提升带槽型的轮子的加工效率，一次成型，省去了诸多环节。

二、较高的经济效益。使用较小的芯模代替传统旋压技术中使用的整体式芯模，不仅降低了模具自身的成本，同时有效的扩展了同一副芯模的使用范围。

附图说明

图1是本发明工艺所用设备示意图。

图2是本发明的目标工件示意图。

图3-1是槽型为半圆型的目标工件示意图；图3-2是槽型为V型的目标工件示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做详细描述。

参照图1和图2，一种适用于带槽型的钢板焊接轮的对轮式柔性旋压工艺，包括以下步骤：

第一步，在坯料自转的情况下，将独立的两个具有与目标工件6内表面完全相同的槽形的第一芯模2、第二芯模4对称的置于筒形坯料1内部，使第一芯模2、第二芯模4与筒形坯料1的内表面接触，第一芯模2、第二芯模4的第一个槽相对与筒形坯料1的高度与目标工件6的第一个槽相对于底面的距离相同；

第二步，将独立的两个具有目标工件6外表面单个槽形的第一旋轮3、第二旋轮5对称置于筒形坯料1外侧，且与目标工件6的第一个槽的位置相同，第一芯模2、第二芯模4、第一旋轮3、第二旋轮5以及筒形坯料1的轴线处于同一平面；