[发明专利]一种双向筒状凸台轮毂的成型工艺

权利要求书

1.一种双向筒状凸台轮毂的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：（1）设计一块符合待制双向筒状凸台轮毂成型要求的圆形板坯后，将所得圆形板坯经拉深处理，以形成圆板拉伸成型件，该圆板拉伸成型件为两端带有凸缘a的浅锥形件；（2）将步骤（1）获得的圆板拉伸成型件，沿中心冲制预制孔；（3）将经步骤（2）冲孔处理后的圆板拉伸成型件以预制孔定位，进行缩径翻边处理，以形成缩径翻边成型件，该缩径翻边成型件为初步具有筒形结构的坯料，该筒形结构的一端具有预制孔，另一端敞口设置，同时筒形结构敞口端向外均匀延伸形成凸缘b，凸缘b与筒形结构敞口端之间圆弧连接；（4）将步骤（3）获得的缩径翻边成型件以预制孔定位，进行筒壁、凸缘b整形处理，以初步整平缩径翻边成型件筒形结构的筒壁、凸缘b，获得筒壁-凸缘整形件；（5）将步骤（4）获得的筒壁-凸缘整形件以预制孔定位，进行筒壁墩粗处理，使得筒壁-凸缘整形件沿凸缘的横向中心线对称形成上凸台、下凸台，获得待制双向筒状凸台轮毂成品，完成该双向筒状凸台轮毂的成型加工。

2.根据权利要求1所述双向筒状凸台轮毂的成型工艺，其特征在于，所述步骤（1）中的拉深处理分为两道次完成；第一道次拉深处理基于第一道次拉深模具完成，第二道次拉深处理基于第二道次拉深模具完成；所述的第一道次拉深模具包括第一拉深下模、第一拉深上模以及置于第一拉深下模、第一拉深上模之间的压边装置；圆形板坯的端部压设在压边装置和第一拉深下模之间，且第一拉深下模、压边装置、圆形板坯、第一拉深上模同轴设置，同时压边装置设置用于第一拉深上模穿行的通孔；第一拉深上模在动力机构作用下，穿过压边装置，面向第一拉深下模平移，促使圆形板坯成为两端带有凸缘c、中部呈浅球面设置且中部浅球面与凸缘c圆弧连接的第一圆板拉伸成型件；所述的第二拉伸模具包括第二拉深下模、第二拉深上模，第二拉深下模包括基底以及设置于基底中部的中心凸台，第一圆板拉伸成型件通过中心凸台支撑在第二拉深下模、第二拉深上模之间，且第二拉深上模、第一圆板拉伸成型件、第二拉深下模三者同轴设置；所述中心凸台相对于基底的高度低于第一圆板拉伸成型件的高度，同时中心凸台与基底之间的连接圆角大于第一圆板拉伸成型件中部浅球面与凸缘c之间的连接圆角；第二拉深上模在动力机构的作用下，面向第二拉深下模的中心凸台平移，促使第一圆板拉伸成型件形成两端带有凸缘a的浅锥形件。

3.根据权利要求1所述双向筒状凸台轮毂的成型工艺，其特征在于，步骤（3）中的缩径翻边处理分为两道次完成；第一道次缩径翻边处理基于第一道次缩径翻边模具完成，第二道次缩径翻边处理基于第二道次缩径翻边模具完成；第一道次缩径翻边模具包括型腔具有坯料中部聚集功能的第一缩径下模、第一缩径压边圈以及第一缩径上模，配置预制孔的圆板拉伸成型件置于第一缩径下模、第一缩径上模之间，且三者同轴设置，同时第一缩径压边圈的内径适于第一缩径上模的穿行；第一缩径下模包括第一缩径下模基座以及设置于第一缩径下模基座中部的第一缩径下模中心柱，圆板拉伸成型件所配置的预制孔通过第一缩径下模中心柱支撑在第一缩径下模上方，且第一缩径下模中心柱的外径大于预制孔的内径，而圆板拉伸成型件的凸缘a端部压设在第一缩径压边圈与第一缩径下模之间；第一缩径上模在动力机构的驱动下，穿过第一缩径压边圈，对圆板拉伸成型件靠近凸缘a的曲面进行初步缩径处理、对圆板拉伸成型件的预制孔进行初步翻边处理，获得初步缩径翻边成型件；第二缩径翻边模具包括第二缩径下模、第二缩径压边圈以及第二缩径上模，第二缩径压边圈的内径适于第二缩径上模穿行；初步缩径翻边成型件置于第二缩径下模、第二缩径上模之间，所述第二缩径下模包括第二缩径下模基座以及设置于第二缩径下模基座中部的第二缩径下模中心柱，初步缩径翻边成型件中部孔的小端通过第二缩径下模中心柱支撑在第二缩径下模上方，且第二缩径下模中心柱的外径大于初步缩径翻边成型件中部孔的小端内径，而初步缩径翻边成型件的凸缘端部压设在第二缩径压边圈与第二缩径下模之间；第二缩径上模在动力机构的驱动下，穿过第二缩径压边圈，对初步缩径翻边成型件靠近中部孔的曲面为中心进行再次缩径处理、对初步缩径翻边成型件的中部孔再次进行翻边处理，获得缩径翻边成型件。

4.根据权利要求1所述双向筒状凸台轮毂的成型工艺，其特征在于，步骤（5）中的筒壁墩粗处理分为四道次逐步完成，各道次筒壁墩粗处理基于相应的筒壁墩粗模具实现。