[发明专利]自动开模滑板装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种注塑成型装置，尤其涉及一种自动开模滑板装置。

背景技术

在日常生活中，通过注塑成型的产品繁多，如防滑垫等塑胶类产品。现有注塑成型方式通常是采用可开合的两模具，注塑时，将两模具合模，其中形成一型腔，再将物料注入型腔中，成型后打开模具即可取出成品。现有该种方式一般都采用一套模具，每次注塑时，需要将注塑成型一个成品后，取出后才能注塑下一个。在中间过渡过程导致时间的浪费，不利于提高效率。特别对于含模注塑时，须在一模具中摆放好预先制备的镶件，再合上另一模具，注入物料。而进行下一个注塑时，需将先前成型的成品取出后再摆放镶件，这样导致生产花费时间较多，效率低。此外，采用上下开合的两模具时，需要安装模架来开合两模具，设备成本高。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种提高生产效率、降低生产成本的自动开模滑板装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种自动开模滑板装置，包括操作台、安装在所述操作台上不同侧的可滑行的至少两套模具单元、及分别对应至少两套所述模具单元的至少两个开模机构；每套所述模具单元均包括上模具与下模具，所述上模具通过一端可上下开合连接所述下模具一端，所述开模机构上设有对应所述上模具相对另一端开合时的运动轨迹的滑动导轨；

至少两套所述模具单元在交替滑行到模具单元相交叉位置的过程中，每一所述上模具相对另一端与所述滑动导轨可分离滑动连接，并在所述模具单元滑行带动下使得所述上模具相对另一端沿所述滑动导轨滑动而相对所述下模具开合。

优选地，至少两套所述模具单元以所述上模具和下模具相连接的一端朝向所述模具单元相交叉位置而安装在所述操作台上；所述滑动导轨呈弧形，所述开模机构以所述滑动导轨的弧面背向所述模具单元相交叉位置而与所述模具单元对应设置。

优选地，每一所述开模机构均包括分别位于所述模具单元两侧的开模支架，每一所述开模支架均开设有所述滑动导轨；所述上模具相对另一端的两侧分别设有对应所述滑动导轨、且与所述滑动导轨可分离连接的配合部。

优选地，所述滑动导轨为一端开口的滑动槽，所述开口设置在所述滑动槽朝向所述操作台的一端上；所述上模具的配合部为凸设的导轴，通过所述导轴自所述开口可分离配合到所述滑动槽内，沿所述滑动槽滑动促使所述上模具相对所述下模具开合。

优选地，所述滑动导轨为滑动脊，所述上模具的配合部对应为导槽，通过所述导槽自所述滑动脊朝向所述操作台的一端可分离配合到所述滑动脊上，沿所述滑动脊滑动促使所述上模具相对所述下模具开合。

优选地，所述操作台设有将滑行至所述模具单元相交叉位置的所述模具单元锁固的锁模机构；所述锁模机构包括对应所述模具单元相交叉位置设于所述操作台下方的锁模油缸、或及对应所述模具单元相交叉位置活动设于所述操作台上方的档板；所述挡板上设有与所述上模具的进料孔连通、用于成型物料通过进入所述模具单元内的通孔。

优选地，所述自动开模滑板装置还包括设置在所述操作台侧的注塑机；所述注塑机包括控制系统、储料机构、以及在所述控制系统的控制下将所述储料机构内的成型物料输送至所述模具单元的输料杆，所述输料杆的进料端与所述储料机构连通，所述输料杆的出料端伸至所述模具单元相交叉位置上方。

优选地，所述自动开模滑板装置还包括设置在所述模具单元侧、用于推动所述模具单元在所述操作台上滑行的推拉机构。

优选地，所述操作台上安装有两套所述模具单元，两套所述模具单元位于一直线上相对设置或相对垂直设置。

优选地，所述操作台上安装有三套所述模具单元，其中两套所述模具单元位于一直线上相对设置，另一套所述模具单元相对两套所述模具单元垂直设置。

本发明的自动开模滑板装置，具有至少两套模具单元，在工作时可循环交替使用，提高生产效率，特别对于含模注塑工艺操作时，在一模具单元在注塑区域进行注塑过程中，即可同时往另一个模具单元内放置预先成型的配件，当上一个模具单元注塑完成后推回初始位置时，即可将后一个模具单元推至注塑区域上进行注塑，操作流畅，节省了现有技术中采用一套模具，需将上一个注塑成品取出再放置配件才能进行下一个注塑的时间；且模具单元通过开模机构实现滑行时自动开合，结构简单，操作便捷，节省人力物力，有效降低生产成本。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明一实施例的自动开模滑板装置的结构示意图；