[发明专利]超薄热强化玻璃的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及玻璃制造方法，特别是涉及一种超薄热强化玻璃的制造方法。

背景技术

热强化玻璃又称半钢化玻璃，是介于普通平板玻璃和钢化玻璃之间的一个品种，它兼具有钢化玻璃的部分优点，如强度较普通浮法玻璃高，是普通浮法玻璃的数倍，同时平整度高于钢化玻璃的平整度，不易自爆，一旦破坏不会整体破碎，因此，被广泛应用。

目前，厚度为1.8-2.2mm的超薄热强化玻璃主要存在以下问题：第一、玻璃的平整度达不到国标的要求(≤3‰)，尤其是1.6-2.5平方米的大面积玻璃。第二、玻璃在加热过程中产生易产生变形，玻璃局部接触辊道时间过长，而产生表面的磨伤，形成“白雾”。第三、由于加热的不均匀和冷却方法不当，使得强化后的玻璃表面应力不均匀，不易再次切割。

产生这些问题的原因主要是：第一、现有玻璃的加热方式和控制方法不适合用于1.8-2.2mm厚度的玻璃。传统的加热主要使用辐射加热方式，玻璃以常温进入加热炉内，玻璃的底部是以辐射、传递加热形式获得热量；但是，上部是炉丝或者辐射板直接辐射玻璃。辐射板按炉丝分为单元，单元对接的地方有热伸缩和安装间隙，会造成对玻璃的辐射不均匀；而且每个单元之间的温度不传递。玻璃由于受热不均匀，会产生弯曲变形，玻璃的变形就造成了局部和陶瓷辊道摩擦，从而产生了玻璃的局部磨伤。所以，现有玻璃的钢化加热工艺已经不适合对厚度为1.8-2.2mm的普通浮法玻璃进行强化。

第二、玻璃在加热时，为使玻璃受热均匀，玻璃上部通常采用对流加热，但是现在钢化炉中对流采用的是压缩空气，压缩空气的对流是高压力，对流压力在0.3-0.5Mpa/cm²，且对流点少，会造成了对流点中心压力过大、相邻两喷气孔之间以及两排对流管之间的压力过小的现象，会使薄玻璃加热初期变形更加严重，以致无法对1.8-2.2mm的玻璃进行钢化。

第三、冷却的方法使玻璃强度不易控制。现在的玻璃钢化是玻璃加热到钢化温度后，立即出炉，用风吹冷玻璃，形成钢化。由于风是从小孔中吹向玻璃的，每个孔的中心风压大，两个孔的中间部分风压小，尽管玻璃是运动着吹风的，玻璃的不同部位的强度是不一样的。如何是玻璃的强度更均匀，即玻璃的表面应力更均匀是关键。

基于上述问题，普通超薄热强化玻璃的制造方法很难对厚度为1.8-2.2毫米的玻璃进行有效强化。

发明内容

本发明的目的是提供一种超薄热强化玻璃的制造方法，用以解决上述现有技术的缺陷。

为了达到上述目的，本发明所提供的技术方案是：一种超薄热强化玻璃的制造方法，它包括如下步骤：

(1)加热处理：将1.8-2.2mm厚的超薄玻璃平放在辊道上，玻璃被传送至钢化炉内进行加热，将钢化炉内对流空气的压力调整到2000-4000pa/cm²，对流时间30-50s，同时辊道带动玻璃以20-30mm/s的速度在钢化炉内往复运动，辊道带动玻璃在20-30mm/s的运转速度下运行40-50S，然后将辊道运转速度调整到160-175mm/s，直至玻璃加热到623-630°；

(2)急冷处理：将加热到623-630°的超薄玻璃通过辊道传送至淬冷区，辊道带动玻璃以130-250mm/s的速度在淬冷区往复运动，同时以1500-2500pa的风压对玻璃吹风2-5S，将玻璃温度降至400-460°，然后停止吹风，玻璃继续往复运动5-15S；

(3)冷却处理：对急冷处理5-15S后的玻璃进行再次吹风，风压控制在1500-2500pa，直至玻璃完全冷却，达到常温，形成超薄热强化玻璃。

进一步的，所述辊道包括辊道支架和若干陶瓷辊轴，所述陶瓷辊轴搭设在辊道支架上；所述陶瓷辊轴的直径为50-60mm，陶瓷辊轴间距为95-115mm。

进一步的，所述超薄玻璃的厚度为2mm。

进一步的，所述超薄玻璃为浮法玻璃。

采用上述技术方案，本发明的技术效果有：

1、本发明改变了传统的辐射加热形式，钢化炉上部的多个分段的辐射板改为一整体辐射管，增大了辐射面积，玻璃受热快，更均衡。加强玻璃上部的加热速度和均衡温度。

2、本发明改变了上部对流的形式，由0.3-0.5Mpa/cm2的高压力少对流孔的形式，改为2000-4000pa/cm2接近使用压力和多对流孔的形式，对流孔的大量增加，避免了压缩空气的对流量的不均性，加强玻璃上部的加热速度和均衡温度。

3、加热时，控制辊道的运转速度及加热时间，有效避免玻璃产生“白雾”，并且玻璃受热也更均匀。