[发明专利]高温硫化改性硅橡胶及其生产方法

说明书

技术领域

   本发明涉及高分子材料领域，具体说是一种高温硫化改性硅橡胶及其生产方法。

背景技术

绝缘子是电网中用量庞大的零部件，其质量优劣决定着电网运行的安全可靠。随着材料技术的兴起和发展，绝缘子种类也获得繁荣，按材料不同，绝缘子分为瓷绝缘子、玻璃绝缘子、复合绝缘子和混合绝缘子。硅橡胶因具有优异的耐热性、耐寒性、介电性、耐臭氧、憎水性和耐大气老化被广泛使用在绝缘子上，作外绝缘材料。

伴随世界经济工业化，含氯和溴的制冷剂、发泡剂、医用剂大量使用，严重破坏了地球臭氧层，在高原地区出现臭氧空洞，紫外线直接侵入，给生产生活带来危害，同样也给运行在高原地区的绝缘子提出新的考验。但是目前市场上未见有耐腐蚀、并且能有效防止或抵抗紫外线侵蚀的硅橡胶材料。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种耐紫外线耐酸蚀的高温硫化改性硅橡胶及其生产方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种高温硫化改性硅橡胶，主要由如下基材制成：110-1甲基乙烯基硅橡胶：110-2甲基乙烯基硅橡胶：110-3甲基乙烯基硅橡胶的重量比为1~2：2~5：1~3。

所述110-1甲基乙烯基硅橡胶、110-2甲基乙烯基硅橡胶、110-3甲基乙烯基硅橡胶的分子量均在60万以上。

所述高温硫化改性硅橡胶还包括如下原料：气相法二氧化硅、氢氧化铝微粉、γ-三氟丙基甲基聚硅氧烷、硅油、硅烷、色母胶、氧化锌、三乙醇胺和双二五硫化剂；其中，

气相法二氧化硅的添加量为基材总重量的30~35%；氢氧化铝微粉的添加量为基材总重量的110~115%；γ-三氟丙基甲基聚硅氧烷的添加量为基材总重量的3~4%；硅油的添加量为基材总重量的12%；硅烷的添加量为基材总重量的2.03%；氧化锌的添加量为基材总重量的4~7%；三乙醇胺的添加量为基材总重量的0.6~0.9%；双二五硫化剂的添加量为基材总重量的1~2%。

上述高温硫化改性硅橡胶的生产方法，该方法包括如下步骤：

1）首先按照上述高温硫化改性硅橡胶要求称取各基材和原料；将气相法二氧化硅和氢氧化铝微粉分别平均分成两份，备用；

2）密炼：常温常压下，将三种甲基乙烯基硅橡胶加入密炼机，密炼2~4分钟，使三种甲基乙烯基硅橡胶混合均匀；然后加入称量好的一份气相法二氧化硅、一份氢氧化铝微粉和各规格硅烷常压密炼5~7分钟；最后将剩下的一份气相法二氧化硅、一份氢氧化铝微粉、以及各规格硅油、γ-三氟丙基甲基聚硅氧烷、氧化锌、三乙醇胺和色母胶顺序加入，常压密炼8~10分钟，然后在0.6MPa压力下密炼8~10分钟，取出混炼胶；

3）真空捏合：将密炼后的混炼胶整体放入捏合机中，每次捏合混炼胶重量不超过120kg；开启抽真空设备，使捏合机真空度不大于-0.06MPa，在负压下密闭捏合110分钟，控制捏合机温度不大于120℃；

4）开炼：从捏合机中取出的混炼胶，然后切块分割，再在开炼机上进行第一次薄通打辊；

5）停放及停放后开炼：将步骤4）开炼后得到的混炼胶放置在胶料架上停放40~50小时，然后取下在开炼机上进行第二次薄通打辊；

6）停放及停放后加硫：经过第二次薄通后的混炼胶放置在胶料架上停放20~25小时，然后取下在开炼机上薄通加双二五硫化剂，加硫过程薄通不少于3次，目测硫化剂分散均匀为止；辊间距5mm，加硫过程辊温不大于50℃；

7）停放及停放后返炼：加硫后的混炼胶放置在胶料架上停放20~25小时，然后取下在开炼机上薄通返炼，目测混炼胶光洁、平整、无气泡则返炼完成，辊间距5mm，返炼过程辊温不大于50℃；即得到所述高温硫化改性硅橡胶。

有益效果：本发明与现有技术相比，具有如下优点：在具有高温硫化硅橡胶所有优异性能的同时还具有较好的耐紫外线和耐酸蚀性能。按照IEC 62217标准，本发明的硅橡胶经紫外光（氙弧法）老化1500小时后，材料完好；本发明的硅橡胶浸泡在65%的硝酸溶液中45分钟后，材料完好。

具体实施方式

根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的内容仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。