[发明专利]可实现螺纹始点规律变化的自动脱螺纹二次顶出注塑模及控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及注塑模技术领域，更具体地说，是涉及一种可实现螺纹始点有规律地变化的自动脱螺纹二次顶出注塑模。

背景技术

在注塑件生产中，如果相配合的两件带螺纹的注塑件外形都是非轴对称的，那么每一件注塑件的螺纹始点的位置，会对最终的产品装配后的外观产生影响。在一些情况下，注塑件的外形与螺纹起始点有对应要求，需要规定注塑件螺纹始点在每个注塑件中的一致性。特别是对于一些非对称形状的注塑件，例如图9所示的一组塑料瓶，瓶45和盖43外观都是非轴对称的，其中，瓶45的底部有斜角平面46，盖43有字体标识44，瓶与盖通过螺纹连接后，通过控制瓶的螺纹起始点，就可以实现如图所示的套装注塑件装配效果。即：对于盖43来说，其螺纹始点是不变的；对于瓶45来说，每次注塑其螺纹始点都得到一个相对于上一件的规定的转角（例如15°），这样两件装配之后，就可以得到如图的效果。因产品以上的要求，针对上述瓶的注塑生产以及模具设计与制造，就提出了以下的注塑要求，即要求瓶的螺纹始点一次注塑后转动规定角度。

一般的自动卸螺纹模具，其螺纹型芯在完成脱卸螺纹后，螺纹型芯转动停止时，其螺纹始点的停止位置是任意的。这样的注塑件，每一次注塑完成时，其外形是一样的，但是螺纹始点的位置是随机的；对于外形非轴对称注塑零件，如果另一件与之配合的注塑件其外形也是非轴对称的，那么装配之后，因为螺纹始点的随机性，就会造成两件注塑件的整体外观的多样性随机性。由以上分析可以看出，当一组带螺纹的注塑件在外形都是非轴对称且要求整体外观配套时，需要对螺纹型芯在完成一次注塑后规定其旋转停止位置，例如每次停止位置相对上一注塑件相对转动一固定的角度。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种可实现螺纹始点规律变化的自动脱螺纹二次顶出注塑模，螺纹型芯在完成一次注塑后有确定的旋转停止位置的注塑模，使得第一次注塑出的零件，其螺纹始点相对于其外形或定位凹点具有稳定的规定关系，且后续各次所注塑的零件，均比前一次所注塑的零件，其螺纹始点相对于其外形或定位凹点转动一固定的角度。 

本发明的另一目的是提供上述可实现螺纹始点规律变化的自动脱螺纹二次顶出注塑模的控制方法。

本发明的发明目的是这样实现的：一种可实现螺纹始点规律变化的自动脱螺纹二次顶出注塑模，用于带有螺纹部的注塑件的加工，包括上、下模板，推顶板，EF板及其顶出机构，凹模，型芯；还包括螺纹型芯与螺纹型芯轴，所述螺纹型芯与螺纹型芯轴相互连接且套在所述型芯外，所述螺纹型芯内嵌有止转成型顶针，止转成型顶针包括止转顶针与连接螺杆，所述连接螺杆与EF板连接，螺栓回程杆分别连接所述EF板及推顶板进而使得EF板与推顶板连动；所述螺纹型芯轴连接链轮机构，所述链轮机构的驱动电机设置有转动计数装置，所述驱动电机由PLC控制，所述PLC控制驱动电机在每一次注塑前，均在前一次的驱动电机起始位置上转动角度Δα。

所述转动计数装置包括定位盘、对应设置在所述定位盘上、下方的光-电接收器及光-电发射器，所述定位盘上设有可让光电信号通过的槽孔。

所述止转顶针的外缘形状与注塑件的螺纹部的螺距截面形状相适配。

所述注塑件内设有定位凹坑，所述止转顶针的外缘设有与所述定位凹坑相适配的凸块。

所述型芯的中部设有第一肩台，所述螺纹型芯轴的一端设有内陷的第一凹台，在所述肩台与凹台之间安装有推力轴承。 

所述螺纹型芯轴的中部外壁设有第二肩台与第三肩台，在第二肩台与第三肩台上设置有轴承。 

自动脱螺纹二次顶出注塑模的控制方法，包括以下步骤： 

S1）设定螺纹始点初角度α，设定装配转角增量Δα以及增量转角个数M₀，驱动电机旋转α度角至初始位置，驱动电机继续旋转360度，并记录收到光电信号时从螺纹始点位置所旋转的初始角度δ，并设置该值为δ0；

S2）系统注塑开始；

S3）注塑工序完成后，驱动电机旋转，收到光电信号时即累计加1圈，并记录旋转在该圈转动中收到光电信号所转动的角度δ，计算（δ-δ0+ M×Δα）的平均值A1，旋转N圈回到螺纹始点初始角度后，驱动电机旋转角度（360-A1）；M表示连续注塑的次序，初始值为0，在一套中第一个零件注塑完后的后续的每一次注塑完成时，M累计加1，当当M = M₀时，执行步骤S6；否则执行步骤S4；

S4）注塑机顶杆驱动顶出机构顶出E F板，使得EF板、止转成型顶针和推顶板向上提，注塑件完全脱离型芯；