[发明专利]缸盖的进排气道砂芯制造方法及其模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种缸盖的气道砂芯制造方法及其所用的模具，具体是涉及一种应用于汽车铝合金缸盖的进气道砂芯和排气道砂芯(采用壳芯工艺生产)制造方法及其所用的模具。

背景技术

进气道和排气道是汽车发动机缸盖(铝合金)的重要组成部分，由于进气道和排气道属于发动机缸盖的内腔结构部分，其不能直接成型，需分别设计成进气道砂芯和排气道砂芯。目前，针对缸盖进气道、排气道砂芯制造所采用的工艺基本都是壳芯工艺生产，其最普遍的方法是：将缸盖的两个进气道和两个排气道通过砂芯分别设计成连体式结构，即一个四缸的发动机缸盖需设计成两个连体的进气道砂芯和两个连体的排气道砂芯，所用的模具设计则需设计一套一模两腔的进气道砂芯模具和一套一模两腔的排气道砂芯模具等两套模具，其制造工艺较为复杂、生产效率相对较低，对壳芯设备的占用率和模具的投入成本相对较高。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，而提供一种工艺结构简单、生产效率较高的缸盖的进排气道砂芯制造方法及其模具。

本发明的目的通过如下技术方案来实现：缸盖的进排气道砂芯制造方法是：首先，需将四缸缸盖的气道砂芯设计成两连体的进气道砂芯和两连体的排气道砂芯；接着，在模具设计上将所用的模具设计成双头射砂式一模多腔结构，即模具的一头设计连体进气道砂芯型腔、模具的另一头设计连体排气道砂芯型腔；然后，需对所用的壳芯设备的操作程序进行调整，其操作步骤如下：合模→射砂筒前进→射砂形成连体进气道砂芯→射砂筒后退→壳芯设备整体翻转→壳芯震动→射砂筒前进→射砂形成连体排气道砂芯→射砂筒后退→设备整体反向翻转→壳芯震动→固化→开动模→动模翻转→动模顶板顶出同时所制得的连体进、排气道砂芯→取出该砂芯→动模顶板复位→动模反向翻转→合模，进入下轮循环。

根据所述的缸盖的进排气道砂芯制造方法所用的模具，包括模具本体，所述模具本体具有双头射砂式一模多腔结构，即模具本体的一头具有连体进气道砂芯型腔、模具本体的另一头具有连体排气道砂芯型腔。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：使壳芯设备的占用率至少提高1倍，按现有技术需占用两台壳芯设备进行生产进气道砂芯和排气道砂芯，采用此发明后只需占用一台壳芯设备即可同时生产进气道砂芯和排气道砂芯。模具制造成本大幅降低，按现有技术需制造一套进气道砂芯模具和一套排气道砂芯模具(共两套模具)，采用此发明后只需制作一套双头射砂式进排气道砂芯模具即可，投入成本大幅降低且结构简单。生产效率明显大幅提高，按现有技术需采用两套模具、两台壳芯设备、一模只能生产两个连体进气道、排气道砂芯，采用此发明后只需用一套模具、一台壳芯设备就可以同时生产出多件连体的进气道、排气道砂芯。

附图说明

图1为本发明所用的模具(双头射砂式结构)的安装结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图(一模六腔结构)。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步描述。

本发明缸盖的进排气道砂芯制造方法是：首先，(在铸造工艺设计上)需将四缸(发动机)缸盖的气道砂芯设计成两(件)连体的进气道砂芯和两(件)连体的排气道砂芯；接着，在模具设计上(根据壳芯设备的安装尺寸及射砂的区域要求)将所用的模具设计成双头射砂式一模多腔(六腔)结构(如图1、图2所示)，即模具的一头设计(多件，至少两件)连体进气道砂芯型腔(21、22、23，三件)、模具的另一头设计(对应的多件，至少两件)连体排气道砂芯型腔(31、32、33，三件)；然后，(在进、排气道砂芯生产制造时)需对所用的壳芯设备的操作程序进行调整，其操作步骤顺序如下：合模→射砂筒前进→射砂(以形成三件连体进气道砂芯)→射砂筒后退→壳芯设备整体翻转(顺时针180度)→壳芯震动→射砂筒前进→射砂(以形成三件连体排气道砂芯)→射砂筒后退→设备整体反向翻转(逆时针180度)→壳芯震动→固化→开动模→动模翻转(顺时针90度)→动模顶板顶出同时所制得的连体进、排气道砂芯(各三件)→取出该砂芯→动模顶板复位→动模反向翻转(逆时针90度)→合模，进入下轮循环。

根据缸盖的进排气道砂芯制造方法所用的模具，包括模具本体1，所述模具本体1具有双头射砂式一模多腔(六腔)结构，即模具本体的一头具有(三件)连体进气道砂芯型腔2、模具本体的另一头具有(三件)连体排气道砂芯型腔3。