[发明专利]稀土尾矿中综合回收有价矿物的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种从稀土尾矿中综合回收稀土、铁、铌、萤石的方法。属于资源综合利用和矿物加工工程领域。

背景技术

我国稀土选矿技术发展缓慢，存在着生产成本高、精矿质量低、回收率低、稀土资源及相伴生的有用组分综合利用率水平低等问题。目前国内国有稀土矿山的资源回收率一般为60%，民营矿山普遍不足40%。我国特有的南方地区离子型稀土矿，属于世界罕见、储量有限的中重稀土资源，目前的平均利用率只有20%～50%。我国最大的包头混合型稀土矿回收利用稀土仅为开采量的10%左右，其余90%进入尾矿坝储存。

稀土矿属于多金属共生矿，受选冶技术的限制，尾矿中仍富含大量可回收有价金属，尤其稀土、铌等含量较高，品位比原矿品位略高，其价值相当可观。目前，包钢集团尾矿坝已成为世界级的人工堆积稀土、铌、钍矿山。近年来随着稀土矿产资源开采规模的扩大，国内稀土尾矿坝已存尾矿1.8亿多吨，保有稀土氧化物1200万吨左右、铁矿物4500万吨、萤石2000万吨。

随着稀土矿产资源的大量开发和利用，矿石日益贫乏，稀土尾矿作为二次资源再利用也己受到世界各国的重视，我国加强了对稀土矿产的保护，减少开采量，转而增加科技投入研究从稀土尾矿中回收稀土等有价矿物的技术。另外，矿山尾矿的堆积占用大量土地，尾矿中直接携带超标的重金属、硫、砷等污染物质及残存的选矿药剂，尤其是稀土尾矿中含有的微量稀土元素，在尾矿风化过程中形成溶于水的化合物或重金属离子，经地表水或地下水严重污染周围水系及土壤，危害人体健康，影响农作物、森林、禽畜和鱼类的生长和繁殖。因此，无论从环境、安全以及经济利益的角度来看，稀土尾矿中有价成分的综合回收利用具有非常重要的意义，并且迫在眉睫。

目前国内一些学者和科研单位，对浮选稀土尾矿中稀土、铌、铁、萤石等的回收进行了研究，取得了一定的成果，已有的文献和专利报道大多只针对稀土尾矿中的一种或两种有价成分同时进行回收，未见综合回收4种有价成分的报道，同时由于白云鄂博稀土尾矿组成比较复杂、有用矿物品位较低，故有价元素回收率均不高，资源利用率低。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种稀土尾矿中综合回收稀土、铁、铌和萤石的工艺，一方面实现稀土尾矿中有价成分的再利用，提高企业的经济效益；另一方面。减少尾矿的排放量和实现尾矿资源化、无害化，有利于环境保护。

一种从稀土尾矿中综合回收有价矿物的方法，具体包括以下步骤：

1、首先将原料（即：稀土尾矿，下同）磨矿至200目以下含量占85-90%，使稀土、铁铌与萤石结合体单体解离；考虑到稀土尾矿中含有少量强磁性铁矿物，故磨矿后先在1600-1800奥斯特的磁场强度下进行弱磁选，获得铁品位大于60%、回收率为20-25%的铁精矿产品；弱磁选的尾矿再在15000-20000奥斯特的磁场强度下进行强磁选，获得含有铁、铌和稀土的强磁选精矿，以及含有萤石的强磁选尾矿。

2、将步骤1中获得的强磁选尾矿进行萤石的浮选富集回收。首先进行调浆，矿浆浓度控制在33-40%，同时加入碳酸钠固体调整pH值为8.5-9.5，搅拌3-5min；然后加入水玻璃和苛性淀粉溶液抑制铁和硅酸盐矿物等，搅拌4-6min，再加入捕收剂油酸钠，搅拌8-10min，开启充气阀门，刮泡8-12min，获得萤石粗精矿；经过精选，得到品位大于80%、回收率70-75%的萤石精矿和1号尾矿。

上述的水玻璃的用量为1200-1600g/t原料、苛性淀粉用量为600-800g/t原料、油酸钠用量为600-800g/t原料。

3、将步骤1中获得的强磁选精矿进行稀土与铁铌的分离，即进行稀土的浮选富集回收。矿浆浓度控制在40-45%，同时加入氢氧化钠固体调整pH值为8.5-9.5，搅拌3-5min；然后加入水玻璃和苛性淀粉溶液抑制铁矿物，搅拌4-6min，再加入捕收剂LD，搅拌10-15min，开启充气阀门，刮泡8-12min，获得稀土粗精矿；经精选，得到品位大于35%、回收率40-45%的稀土精矿和2号尾矿（含有弱磁性铁矿物和铌矿物）。

上述的水玻璃的用量为1600-2000g/t原料、苛性淀粉用量为800-1000g/t原料、捕收剂LD由H₂₀₅和D41按照3:1的比例复配所得，用量为400-600g/t原料。