[发明专利]生产熔铸耐火材料产品的真空实型工艺

说明书

本发明公开了一种生产熔铸耐火材料产品的真空实型工艺，首先按照制品尺寸，用易熔材料制作型模；并在型模表面涂覆涂料，烘干后放入真空保温箱内，在型模和真空保温箱内层之间填充保温材料，振动紧实，在保温箱上口覆盖密封塑料薄膜；将保温箱抽真空，使保温箱内形成负压；将熔化好的耐火材料溶液通过冒口浇注到型模上，型模气化，耐火材料溶液充满空腔中；冷却后即得成品。本发明的优点在于利用高分子易熔材料制作型模，并在型模外涂覆涂层再浇注，由于高分子易熔型模的气化，使耐火材料溶液占据型模空间，冷却后形成熔铸耐火材料产品。本工艺特别适合熔铸外形复杂的熔铸耐火材料产品，成型后的产品尺寸精确、表面光洁度高，产品合格率高。

技术领域

本发明涉及熔铸耐火材料技术领域，尤其是涉及一种生产熔铸耐火材料产品的真空实型工艺。

背景技术

熔铸耐火材料是玻璃窑炉重要的内衬材料，与烧结材料相比，具有纯度高、致密度大的特点，在高温条件下具有较强的抗侵蚀性，可使玻璃窑炉的使用寿命大大延长，使玻璃窑炉的节能降耗能力大大提高，而且对玻璃不会造成严重的污染，显著降低了玻璃的生产成本。尤其随着光伏玻璃市场份额的不断增大和玻璃窑炉纯氧燃烧技术的不断推广，玻璃行业市场和相关技术随之不断发展，熔铸耐火材料将以优良的性能得到更为广泛的应用。

目前，熔铸耐火材料产品有三种生产工艺：水玻璃砂工艺（约占90%）、树脂砂工艺（约占9%）及负压（空腔）工艺（约占1%）。其中水玻璃砂工艺技术含量低，容易制作，成本低，缺点是产品精度差，缺陷多，成品率低，同时工业垃圾排风量大（生产1吨产品，排放工业垃圾多达0.4-1.2吨，年平均在0.4-0.7吨）；树脂砂工艺具有自硬、易于制作整体模、外观精度高的特点，但是生产成本很高，虽然树脂砂可以重复使用，但是在生产和回收过程中会产生有毒、有害气体，严重危害操作工人的身体健康；负压（空腔）工艺在熔铸耐火材料中的应用还处于起步阶段，虽然产品外观精度高、质量好，节能减排，适合生产实芯、外形为平面的简单件，对于结构复杂的产品则根本无法生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种节能环保的生产熔铸耐火材料产品的真空实型工艺，该工艺生产效率高、成本低，几何尺寸精确，表面光洁度高，成品率高且稳，节能减排，特别适合生产单件或结构复杂的产品。

为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：

本发明所述的生产熔铸耐火材料产品的真空实型工艺，它包括下述步骤：

第一步，按照制品的形状和尺寸，采用易熔材料制作带有冒口的型模；

第二步，在型模的表面涂覆涂料，并烘干；

第三步，将涂覆有涂料层的型模放入真空保温箱内，并在型模和真空保温箱内层之间的空间内填充保温材料，振动紧实，然后在保温箱上口覆盖密封塑料薄膜并堆压保温材料层；

第四步，将保温箱抽气管与外部抽真空装置相连接，启动真空泵，使保温箱内形成负压；

第五步，将熔化好的耐火材料溶液通过冒口浇注到型模上，型模气化，耐火材料溶液充满涂料层包覆的空腔中；经自然冷却即可得到成品。

如果熔铸体积较小的耐火材料产品，上述第五步可以替换为：先将涂料层内的型模明火预燃，形成空腔，然后将熔化好的耐火材料溶液通过冒口浇注到涂料层内的空腔中，耐火材料溶液充满涂料层包覆的空腔；经自然冷却即可得到成品。

如果熔铸体积较小且结构较为复杂的耐火材料产品时，上述第三步和第五步可替换为：

第三步，将涂覆有涂料层的型模进行焙烧，将涂料层内的型模气化形成空腔，然后将涂料层壳体放入真空保温箱内，并在涂料层壳体和真空保温箱内层之间的空间内填充保温材料，振动紧实，然后在保温箱上口覆盖密封塑料薄膜并堆压保温材料层；