[发明专利]一种换向器自动压制成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及换向器制造技术领域，尤其是涉及一种换向器的自动压制成型方法。

 

背景技术

在换向器的制造过程中，换向器压制成型是换向器成型的第一道工序，将直接影响后道工序的加工和整个产品质量的好坏。目前，在换向器的生产过程中，通常只是在一些冲压成型的工序上会采用自动化的装置，例如，一种在中国专利文献上公开的“换向器弯钩自动成型机”，授权公告号为CN201975674U，其包括机身，机身上设有换向器弯钩成型的冲压工位，冲压工位对应设有冲压模具，所述冲压工位在机身的横向方向并排设有至少三个，每个冲压工位完成一道换向器弯钩成型的冲压工序，所述机身上还设有送料工位，送料工位、冲压工位等距设置，送料工位、冲压工位均设有对应的夹持机械手，夹持机械手安装在工作台上，工作台在机身上可横向、纵向滑动设置。该自动成型机能够实现换向器弯钩在同一台设备上的一次成型，并且实现了自动化生产，可提高工作效率，减轻劳动强度，从而降低了生产成本。

由于存在步骤复杂、一次成型的零件个数多等问题，换向器的压制成型过程通常还是采用手工操作的方式完成，首先将插接好换向片的塑料圈壳逐个地放置到下模的型腔内从而成为压制成型的镶嵌件，接着将成型用的塑料原料（电木粉）放置到模具上部的料腔内，此时，压机下行将上下模闭合，并对上下模加热，塑料原料受热后融化被压入到模腔内，在经过一定时间的保压后冷却模具，使产品固定成型，接着模具的顶出机构将产品顶出，操作员逐个地依次取出成品即可完成换向器的压制成型。然而，现有的换向器压制成型过程存在如下问题：由于整个程序都是依靠操作员的手工操作完成的，因此，其压制成型的效率低，员工的劳动强度大，特别是，操作人员操作的熟练程度和快慢都会影响产品的内在质量，当操作人员的动作较慢时，二次成型之间的间隔时间就会延长，从而使模具的温度产生差异，进而影响压制成型质量的一致性。

 

发明内容

本发明是为了解决现有的换向器压制成型工序所存在的生产效率低、劳动强度大以及质量不稳定的问题，提供一种换向器自动压制成型方法，其可显著地提高生产效率、降低劳动强度并提高换向器的质量稳定性。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种换向器自动压制成型方法，包括如下步骤： 

a. 将插接好换向片的圈壳依次放入并过盈配合在一块定位板上的定位通孔中，定位通孔和下模型腔为间距相同的矩形阵列排布；

b. 将定位板放置并定位到上料滑台的上料拖板上，上料拖板在对应定位通孔位置设有大于定位通孔的过料孔，压料驱动装置首先使位于定位板上方的压料板下行并覆盖在定位板的圈壳上，然后压料驱动装置与压料板分离并上行复位；

c. 上料滑台上的一个上料驱动装置驱动上料拖板前行，上料拖板前端梳子状的取料叉子穿过下模型腔内的顶杆之间的间隙，此时顶杆下行复位，顶出后停留在顶杆端部的成型产品被取料叉子阻挡并停留到取料叉子上，上料拖板继续前行，使定位板位于下模型腔上方；

d. 压机带动上模下行下压压料板，将圈壳压入下模的型腔内，然后压机带动上模上行复位；

e. 上料驱动装置驱动上料拖板后退，定位板前端的取料叉子上的成型产品被阻留并落入收集桶内，当上料拖板完全复位时，压料驱动装置下行与压料板连接后上行，以带动压料板复位；

f. 一进料驱动装置将压制成块状的塑料原料送入上模的投料腔室中，然后压机带动上模下行开始压制成型；

g. 压制成型结束后，压机带动上模上行复位，顶杆上行将压制好的成型产品顶出型腔并停留在顶杆的端部。

在步骤a中，由于圈壳是事先安放在定位板上的，压制成型时操作人员只需将整块定位板放置到上料拖板上即可，因而可显著地减少放置圈壳的时间，从而有利于提高压制成型的效率。其次，由于塑料原料被压制成块状，因而既有利于准确定量，同时方便塑料原料的自动投放。特别是，顶出后的成型产品继续停留在顶杆的顶端，现有的成品收集方式很难采用，本发明通过一个梳子状的取料叉子即可方便地将成型产品叉离顶杆，并且可避免与顶杆产生干涉，而取料叉子后退时则可利用隔板、挡杆一类的机构轻易地将成型产品刮落到一个收集桶内。

作为优选，所述的取料叉子由若干等间距排列的叉杆构成，相邻叉杆之间的距离等于下模上在叉杆排列方向上相邻型腔之间的距离，从而确保在每个成型产品的两侧均有相应的叉杆，以有利于将成型产品从顶杆的顶端剥离，使顶杆和成型产品的受力均匀。